[發明專利]低壓保磁技術的微機配鐵控制儀和控制方法

有效

• 申請號: 200910305297.1
• 申請日: 2009-08-06
• 公開（公告）號: CN101618834A
• 公開（公告）日: 2010-01-06
• 發明（設計）人: 劉百靈;易運華;王超剛
• 申請（專利權）人: 岳陽華中電磁科技有限公司
• 主分類號: B66C13/48
• 分類號: B66C13/48;B66C1/06;B66C1/08
• 代理公司: 岳陽市科明專利事務所
• 代理人: 彭乃恩;陳慶元

技術領域

本發明涉及起重電磁鐵微機自動配料控制設備，特別指一種能大大提高動態配料精度及降低失敗率提高配料速度的采用低壓保磁技術的微機配鐵控制儀和控制方法。

背景技術

為保證冶金質量，冶金鑄造工業熔煉爐的金屬鋼鐵導磁性金屬爐料――鐵料配料上料目前均普遍采用微機電磁配鐵儀自動控制鐵料的準確稱量，市場上現有的微機配鐵系統配運鐵料時是采用斷電式配料控制方式，具體如下：起重電磁鐵勵磁吸料起吊后計算機判斷重量超過定值時將進行配料，配料時計算機控制斷電，起重電磁鐵吸附的鐵料開始跌落，依靠起重電磁鐵剩磁退去過程鐵料逐步跌落時對配料重量進行快速檢測，當檢測到起重電磁鐵下剩余鐵料重量達到要求定值時，計算機控制迅速恢復勵磁（輸出高壓數秒轉輸出常壓），鐵料不再落下，判斷剩余鐵料重量在允許范圍，則本次配料稱重成功，如果超過允許誤差范圍則為不合格（配料失敗），必須重新吸料再進行配料，延長了配料周期時間。當配料定值較大或料塊較大時，因斷電配料時起重電磁鐵失磁，僅靠剩磁時遠離起重電磁鐵底部的料塊跌落較快，尤其是定值較大時遠端鐵料近于失控狀態，更容易造成配料失敗，根據長期以來實際使用統計，目前的微機配鐵控制儀因采用斷電式配料，失敗次數較多（一般失敗率均達10％以上），即使成功也是誤差較大（一般誤差為3％），經常在熔煉爐熔化速度較高時無法保證上料速度，或因誤差較大鐵水成分波動較大，鐵水質量降低，用戶只好放棄自動改為手動不計量方法上料，嚴重影響鋼、鐵水質量。經查詢，目前尚無采用低壓保磁配料技術的電磁配鐵控制儀產品。

發明內容

本發明的目的是針對背景技術中存在的缺點和問題加以徹底革新改進，提供一種低壓保磁配料方法，利用起重電磁鐵大電感負載特性，能在配料時不是完全斷電，而是給出一個低壓電源維持一個較低的磁場強度，既使靠近起重電磁鐵底部近范圍鐵料不跌落而又使遠端鐵料跌落也在可控之中，可大大提高配料精度及降低配料失敗率，尤其是在鐵料定值較大或料塊較大的時候因能控制遠端料塊的跌落速度而效果更加明顯的低壓保磁技術的微機配鐵控制儀和控制方法。

本發明的技術方案是構造一種，由微機控制板（1）、高壓、常壓控制回路（2）、整流控制電路（3）和起重電磁鐵（4）組成的微機配鐵控制儀實現，其中：在高壓、常壓控制回路（2）上增加兩檔專門用于低壓保磁配料電壓（7、8），在整流控制電路（3）里設置了低壓保磁輸出（9），且高壓控制開關（K1）和常壓控制開關（K2），及第一低壓控制開關I（K3）和第二低壓控制開關II（K4），設置連接在微機控制板（1）和移相觸發電路(Y)之間；

?????所述的控制方法其特征在于包括以下步驟：

（1）微機配鐵控制板控制高壓控制開關（K1）開，起重電磁鐵得到400VDC高壓勵磁吸料；

（2）起重電磁鐵起升4s，關高壓控制開關（K1），開常壓控制開關（K2）轉為220VDC常壓勵磁；

（3）起重電磁鐵吸取鐵料起升至一定高度，開始配料過程，微機控制板（1）讀取預先輸入的本種料定值；

（4）將本種料定值與預存的本種料低壓保磁值比較，當定值小于低壓保磁值時則轉步驟（12），進入普通配料過程，定值大于保磁值則進入下一步；

（5）設置一個I/O輸出的低壓保磁配料控制碼(DP)；

（6）進入低壓保磁配料過程：關常壓控制開關（K2），開第一低壓控制開關I（K3）或第二低壓控制開關II（K4）電路輸出低壓勵磁30V或60V；

（7）低壓勵磁作用使起重電磁鐵下近范圍鐵料帶磁吸附，僅遠端鐵料受弱磁緩慢跌落，達到控制鐵料下跌速度的目的，保證鐵料不至于失控大量快速跌落；

（8）取當前料重與本種料定值比較；

（9）判斷料配好否：如果未達定值范圍，則轉回步驟（8）繼續比較；如果達到定值范圍則料配好，進入下一步；

（10）本種料配好，關第一低壓控制開關I（K3）或第二低壓控制開關II（K4）低壓，開常壓控制開關（K2）轉常壓，保證料不再跌落；

（11）轉步驟（1）去配下一種料，配料過程循環進行，直至本單元鐵料配完；

（12）對較小定值的鐵料，不需要進行低壓保磁配料過程，設置普通I/O配料控制碼（PP）；

（13）進入普通配料過程：關常壓控制開關（K2），常壓輸出關斷，起重電磁鐵失電；

（14）起重電磁鐵失電，鐵料僅依靠迅速消失的剩磁吸附下跌較快，轉步驟（8）判斷配料結果。