[發明專利]一種石膏漿液的除油裝置及除油方法

無效

• 申請號: 200910264310.3
• 申請日: 2009-12-18
• 公開（公告）號: CN101874941A
• 公開（公告）日: 2010-11-03
• 發明（設計）人: 孫石磊;沈良富;范璽;陳飛;馬珊;繆明烽
• 申請（專利權）人: 中環(中國)工程有限公司
• 主分類號: B01D17/028
• 分類號: B01D17/028;B01D53/80;B01D53/96;B01D53/50
• 代理公司: 南京經緯專利商標代理有限公司 32200
• 代理人: 李紀昌

技術領域

本發明涉及一種石膏漿液的除油裝置及除油方法，屬于環境污染治理方法和工業裝置領域，適用于石灰石-石膏濕法煙氣脫硫系統的石膏漿液除油。

背景技術

二氧化硫產生的主要來源之一是火電行業燃煤，對燃煤鍋爐煙氣進行脫硫，是控制二氧化硫污染的主要措施之一。在諸多的脫硫技術中，石灰石-石膏濕法脫硫技術是國內應用最為廣泛的技術，該技術利用石灰吸收二氧化硫氣體，并產生石膏副產品，是一項實用的環保技術。根據期刊《華北電力技術》2009年第2期題為“濕法脫硫無煙氣旁路技術分析與探討”的報道所述，“目前國內電廠建設的石灰石濕法脫硫工程中一般都設置100％煙氣旁路系統”，其主要原因之一是“為了防止煙氣中未燃盡的煤粉和油滴進入吸收塔漿液，造成漿液污染，脫硫效率減低，吸收塔內防腐材料加速老化”。一般燃煤鍋爐在點火時需要進行投油，在低負荷工況下，也需要投油助燃。在此過程中，由于爐膛區溫度低，導致燃油不能完全燃盡，產生了大量的油污及燃燒副產物，進入到煙氣脫硫系統吸收塔漿液中。由于油污及副產物的存在，不僅在漿液表面形成了一層油污，在漿液中也存在懸浮或分散油。表層油污會阻礙煙氣中的二氧化硫向石灰漿液的傳質過程(即溶解過程)，也會阻礙溶解二氧化硫與石灰石漿液的化學反應，會導致漿液pH值下降，吸收塔的脫硫效率下降。此外，油污還對吸收塔噴淋嘴、換熱器、除霧器等設備產生不利影響，會降低石膏漿液的脫水性能，流入到廢水中后增加廢水處理難度。同時，在石分離的過程當中，石膏漿液中的大部門水仍需要返回到吸收塔的漿液中進行再利用，大部分油污難以及時排出脫硫系統。因此，煙氣一般通過旁路煙道直接排入煙囪。國內外對煙氣旁路設置均未有硬性規定，但國外大部分電廠由于環保要求均采用了無煙氣旁路技術。隨著國內環保要求的提高，采用無煙氣旁路必將成為未來發展趨勢。因此，很有必要在現有的沒有除油功能的脫硫系統中增設油污處理設施，以消除石膏漿液中油污對脫硫系統的影響。

在懸浮和分散狀態油的去除技術中，采用隔油池隔油分離是最為常規的方法之一。根據《石油化工廢水處理設計手冊》和《三廢處理工程技術手冊-廢水卷》，針對含油廢水隔油處理的隔油池主要有平流式、斜板式和小型隔油池。其中，平流式隔油池占地大，采用的刮油刮泥機操作復雜，適合于較大規模的含油廢水處理；斜板式隔油池占地小，但高含固率液體極易造成斜板堵塞；小型隔油池處理水量低，停留時間低于10min，需要經過焦炭過濾器過濾，也十分容易引起焦炭過濾器堵塞。對于脫硫系統的含油石膏漿液而言，水量屬于中小型；煙氣中油污產生的時間并不長，石膏漿液除油裝置需間隙運行，維護管理需方便簡單；同時含油石膏漿液含固率一般高達20％，防堵塞和沉積是隔油池設計的關鍵問題。

發明內容

本發明的目的在于針對現有石灰石-石膏濕式法煙氣脫硫系統無法去除油污的特點和常規廢水處理隔油池的不足，提供一種能夠滿足石膏漿液除油的要求并克服常規廢水處理隔油池缺陷的除油裝置。

本發明的另一目的在于提供利用這種除油裝置進行有效去除石膏漿液油污的除油方法。

本發明的目的是這樣實現的：一種石膏漿液的除油裝置，包括除油池，通常為矩形結構，除油池上設置有進口和出口，所述除油池由若干個除油單元串聯構成，每個除油單元被導流隔板和集油隔油板劃分成導流區和隔油區；導流區排水口高于隔油區排水口。一般情況下，設置三個除油單元即可達到除油效果。

為了除油效果好，所述導流區排水口設置在所述導流隔板的頂端；所述隔油區排水口設置在所述集油隔油板的底端。

為了同時滿足除油效果和處理量的要求，所述導流隔板的高度為所述除油池高度的4/5，上端空缺部分為所述導流區排水口；所述集油隔油板的高度為所述除油池高度的4/5，下端空缺部分為所述隔油區排水口。

為了防止石膏沉淀堵塞除油池，所述導流區的底部設置有攪拌器。

為了保證除油效果，所述除油單元的長、寬比至少為2∶1；所述導流區的流長與所述隔油區的流長之比為3∶7。

所述除油池的總有效容積至少為每小時含油石膏漿液處理量的1/6。

本發明的另一目的是這樣實現的：利用所述的石膏漿液的除油裝置的除油方法，將石膏漿液輸入除油池中，依次通過每個除油單元中的導流區和隔油區，然后從最后一個除油單元的底部排出；在集油隔油板前的液面處進行浮油收集，通常需要進行2次浮油收集，首次收集時間為除油池運行6小時后，末次在除油池運行停止前1小時。

在導流隔板前的池底處通過攪拌器進行攪拌，攪拌器在隔油池運行過程中保持持續運行狀態，在浮油收集時可暫停運行。