[發(fā)明專利]鋼模型腔的加工方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200910184508.0
• 申請日: 2009-08-28
• 公開（公告）號: CN101767230A
• 公開（公告）日: 2010-07-07
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 劉延祿;陳進(jìn)剛;劉江
• 申請（專利權(quán)）人: 劉延祿;陳進(jìn)剛;劉江
• 主分類號: B23H3/00
• 分類號: B23H3/00;B23H3/04;C25D1/00;C25D1/10
• 代理公司: 常州市維益專利事務(wù)所 32211
• 代理人: 何學(xué)成

1.鋼模型腔的加工方法，其特征在于，包括如下步驟：

1)制作待鑄件：

a、利用制圖軟件實(shí)現(xiàn)模具型腔的三維重構(gòu)；

b、用上述三維重構(gòu)的實(shí)體數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成STL格式文件，經(jīng)過分層切片處理生 成光固化快速成型設(shè)備默認(rèn)的格式文件，輸入到光固化快速成型設(shè)備中；

c、光固化快速成型設(shè)備接收到輸入的指令，制造出所需的模具型腔的樹脂 原型；

d、將上述的樹脂原型進(jìn)行導(dǎo)電化處理；

e、將導(dǎo)電化處理后的樹脂原型經(jīng)水洗，脫脂、二次水洗、酸洗活化、三次 水洗、浸漬離型劑后再水洗后作為待鑄件；

2)組建電鑄加工設(shè)備：

所述的電鑄加工設(shè)備包括：直流電源、工作箱、母模、工作臺、攪拌器、 防爆系統(tǒng)和控制系統(tǒng)；

3)組建電鑄液系統(tǒng)：

所述的電鑄液系統(tǒng)包括：電鑄液、電鑄液槽、泵和過濾器；所述的泵和過 濾器及電鑄液裝置在電鑄液槽中，所述的泵與過濾器相連接；

4)形成電解陰極原型：

待鑄件作為陰極附著在母模上，置入工作箱中；待鑄件陰極、陽極分別與 直流電源相連接；所述的攪拌器安裝在工作箱的內(nèi)部；所述的電鑄液在電鑄液 槽中，由泵帶動經(jīng)過濾器過濾，過濾后的電鑄液流到工作箱中，將陽極、待鑄 件陰極浸泡，在控制系統(tǒng)的作用下進(jìn)行電鑄加工，形成所需的電解陰極原型； 電鑄加工過程中產(chǎn)生的H2由防爆系統(tǒng)排除；

5)電解陰極原型進(jìn)行非工作面絕緣處理；

6)組建電解加工設(shè)備：

所述的電解加工設(shè)備包括：主軸、工作臺、工作箱、進(jìn)給系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、 直流電源和快速短路保護(hù)裝置；

7)組建電解液系統(tǒng)：

所述的電解液系統(tǒng)包括：電解液、泵、沉淀池和過濾池；

8)制成鋼模型腔

工件作為陽極，固定于工作臺上；直流電源、工件陽極及陽極、陰極間的 電解液形成電流通道；由控制系統(tǒng)作用，當(dāng)陽極及陰極之間的間隙達(dá)到加工條 件時，就形成了脈沖電流，控制脈沖電流的占空比，進(jìn)行電解加工；所述的進(jìn) 給系統(tǒng)帶動主軸，主軸帶動電解陰極上下往復(fù)運(yùn)動；所述電解液經(jīng)沉淀池沉淀 再到過濾池中，由泵帶動經(jīng)過過濾器過濾，流動到電解陰極和工件陽極之間構(gòu) 成工作區(qū)，在工作區(qū)內(nèi)對工件陽極進(jìn)行加工，得到所需的鋼模型腔；主軸、電 解陰極、工件陽極及電解液封閉在工作箱中。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的光固 化快速成型設(shè)備選用：激光源為230～355nm波長的固體激光器。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的 光固化快速成型設(shè)備采用如下控制參數(shù)：

填充掃描速度：Vs₁＝5000mm/s；

輪廓掃描速度：Vs₂＝3000mm/s；

掃描間距：Gs＝0.1mm；

層厚：Lh＝0.1mm；

光斑直徑：D₁＝0.2mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的制圖 軟件選用CAD、CAM、Pro/ENGINEER或SolidWorks軟件中的任一種。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的分層 切片處理選用Rpdata軟件。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的導(dǎo)電 化處理選用化學(xué)噴銀或涂以銀漆中的至少一種。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的電鑄 液選用CuSO₄·5H₂O、H₂SO₄與固體顆粒的復(fù)合型電鑄液。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鋼模型腔的加工方法，其特征在于：所述的 CuSO₄·5H₂O的濃度為70～250g/l，H₂SO₄的濃度為50～200g/l。