[發明專利]一種光亮鋁合金焊絲的制造方法

無效

• 申請號: 200910154114.0
• 申請日: 2009-11-09
• 公開（公告）號: CN101733591A
• 公開（公告）日: 2010-06-16
• 發明（設計）人: 鄭志榮;張萬金;夏建奎;王梅;李春生;潘洪波
• 申請（專利權）人: 浙江東輕高新焊絲有限公司
• 主分類號: B23K35/40
• 分類號: B23K35/40
• 代理公司: 杭州裕陽專利事務所(普通合伙) 33221
• 代理人: 應圣義

技術領域

本發明涉及一種鋁合金焊絲及其制造方法，更具體說是一種光亮鋁合 金焊絲的制造方法。

背景技術

隨著鐵路運輸車輛輕量化、高速化的發展，現高速列車車廂已逐漸用 鋁合金型材、板材代替鋼板或不銹鋼板，對于相應的長板特別是超長鋁合 金規格的型材，需要采用先進的自動化焊接。

現用鋁合金焊絲一般采用鋁鎂系合金焊絲，中華人民共和國國家質量 監督檢驗檢疫總局、中國國家標準化管理委員會2008年4月16日發布的 “鋁及鋁合金焊絲”國家標準(GB/T10858-2008)第3頁中，公開的了數 個型號的鋁合金焊絲的化學成分，如型號為SA15356[化學成分代號 AlMg5Cr(A)]的鋁合金焊絲的化學成分(質量分數)％為：Si：0.25、Fe： 0.40、Cu：0.10、Mn0.05-0.20、Mg：4.5-5.5、Cr：0.05-0.2Zn、：0.10、 Ti：0.06-0.2、：Be0.0003、：其它元素單個：0.05、其它元素合計：0.15、 其余量為Al。

現有高速列車用鋁合金焊絲制造方法一般是連鑄連軋成的φ9.5mm毛 坯，再進行多次拉拔，最終刮絲、清洗而成。具體步驟為：

1.配料：新鋁用量不低于50％，Mg以純金屬形式加入，Ti、Mn、Cr以中 間合金形式加入，配入微量保護元素，防止Mg過量燒損；

2.熔煉：熔煉溫度在690～760℃；

3.鑄軋：鑄造溫度控制在700～750℃，采用連鑄連軋成的φ9.5mm毛坯， 在連鑄連軋過程中包括了鑄造、毛坯刮削和擠壓的步驟。刮削的厚度 為2mm左右；

4.拉制：采用雙模拉制，拉制到焊絲需要的直徑規格，如拉制φ1.6mm 左右或φ1.2mm左右，；

5.退火：一般加溫到300-390℃，保持1小時左右，冷卻后完成；

6.刮削：對退火后的焊絲進行表面的刮削，消除因退火而產生的焊絲表 面的氧化膜；

7.清洗：采用超聲波清洗。

上述鋁合金焊絲制造方法中，拉制、退火可以是一次，但是一般為二 次以上。

上述鋁合金焊絲都需要在拉制過程中，需要一次或多次退火，現在都 是采用普通退火爐進行。由于采用普通爐退爐進行退火，在退火過程中冷 卻較慢，這樣一方面由于鋁鎂均為活潑金屬，在空氣中冷卻正常使其表面 氧化，現有的手段通過刮削來消除焊絲表面的氧化膜，而對焊絲表面的刮 削會產生大量的鋁合金碎屑，影響成品率，既造成鋁合金焊絲生產成本的 上升，又降低的生產速度。另一方面，在空氣中正常冷卻還容易產生高鎂 鋁合金硬脆相的析出，從而影響合金組織，影響焊絲工藝塑性，增加了焊接 過程中的斷絲幾率。

發明內容

本發明擬解決的問題是提供一種光亮鋁合金焊絲的制造方法，使其能 夠省略退火后的刮削工藝，提高成品率，既降低鋁合金焊絲生產成本，又 提高的生產速度。同時還可避免高鎂鋁合金硬脆相的析出，提高焊絲工藝 塑性，減小焊接過程中的斷絲幾率。

為達到上述目的，本發明采用了以下技術方案：一種光亮鋁合金焊絲 的制造方法，它包括配料、熔煉、鑄造、刮削、拉制、退火、清洗步驟， 所述退火是在在惰性氣體保護環境下，加熱至300-490℃，保持30-90分 鐘后，先進行強風冷卻，待溫度降到230-280℃時，噴水冷卻至室溫出爐。

上述光亮鋁合金焊絲的制造方法，所述惰性氣體是氮氣或氬氣。

與現有技術相比，本發明是具有二個特點：一是采用電加熱強循環導 流，在惰性氣體保護下、強冷卻的退火，其優點是增加惰性氣體保護，遏 止了鎂鋁合金鎂的表面氧化，使退火后的焊絲表面光亮，省略了現有退火 后的刮削來消除焊絲表面的氧化膜，試驗證明，采用本發明的方法省略鋁 合金焊絲退火后的表面刮削，每噸焊絲可減少50千克刮削產生的鋁合金碎 屑，也就是可提高焊絲的成品率5％，既節約了鋁合金焊絲生產成本，又提 高了生產速度。二是在惰性氣體保護下、強冷卻退火可有效的防止了高鎂 鋁合金硬脆相的析出，從而改善合金組織，提高焊絲質量及提高焊絲工藝塑 性，減少焊絲在焊接過程中的斷絲幾率。

這里需要說明的是：在現有銅材的生產中，可能已涉及類似的惰性氣 體保護、噴水冷卻的方式，但如前一段落所述其目的和意義不同。

具體實施方式