[發明專利]一種麻纖維汽車內飾件及其生產方法

有效

• 申請號: 200910116808.5
• 申請日: 2009-05-18
• 公開（公告）號: CN101549671A
• 公開（公告）日: 2009-10-07
• 發明（設計）人: 田燕
• 申請（專利權）人: 奇瑞汽車股份有限公司
• 主分類號: B60R13/02
• 分類號: B60R13/02;D04H1/46;D01F2/00;D01F6/06
• 代理公司: 蕪湖安匯知識產權代理有限公司
• 代理人: 周 光

技術領域

本發明屬于汽車內飾件制造領域，涉及一種麻纖維汽車內飾件的生產方法。

背景技術

現有的汽車內飾件產品多采用化學合成材料(如PP、ABS等)，這種材料資源有限，不可再生，能源消耗大，并且在加工過程中對環境產生污染，而輕量化與環保是當今汽車材料發展的主要方向，各種材料在汽車上的應用比例發生了明顯的變化，復合材料的用量將會有較大的發展，其中天然纖維復合材料以其特有的環保、親和、輕質價廉等優勢得到汽車生產廠家的青睞，滿足環境保護需求，開發以節省能源、資源及具有循環再生使用特性的綠色內飾材料，綜上所述，現有技術中存在如下技術問題：現有汽車內飾采用的化學材料消耗大且產生污染。

發明內容

基于現有技術問題，本發明的目的在于提供一種天然麻纖維與熱塑性纖維復合制造的汽車內飾件的生產方法，其工藝過程簡單，提高工作效率，且環保無污染。這種新型環保材料和熱塑性纖維及表面粘合技術的有效應用，從根本上解決了汽車內飾零件加工過程中噴/涂膠的不便和對環境的污染，簡化了工藝過程、提高了工作效率。該材料生產的產品具有強度高、密度低、拉伸大、耐沖擊等特點；可有效地提高內飾件剛度、降低整體重量；并且加工便利，可與表層一次性復合成型。可廣泛應用于車頂飾、門飾板、行李箱側圍板、衣帽架等零件。

本發明基本的技術方案為對包裝好的原料進行開松處理，按照比例將黃麻纖維和丙綸纖維在梳棉機中混合，同時纖維成網，再通過針刺機針刺成氈，對成氈后的產品進行切片處理，然后將麻氈直接在烘箱中進行烘烤加熱及表面粘合，烘烤加熱溫度為180-200℃，然后經過產品模具進行冷壓成型，最后制出成品(或者先將麻氈做成板材進行儲存，后續根據需要再對板材進行烘烤加熱及相應的產品成型)。

具體技術方案如下：

一種麻纖維汽車內飾件，其由麻纖維和熱塑性纖維兩種材料加工構成。

所述麻纖維為天然黃麻纖維，所述熱塑性纖維為丙綸纖維。

兩種纖維材料所用重量比例為：麻纖維45％，熱塑性纖維55％。

以麻纖維和熱塑性纖維為原料，混合加工制成麻纖維汽車內飾件。

所述麻纖維為天然黃麻纖維，所述熱塑性纖維為丙綸纖維。

兩種纖維材料所用重量比例為：麻纖維45％，熱塑性纖維55％。

采用如下步驟：

(1)將麻纖維和熱塑性纖維進行開松處理；

(2)按比例混合；

(3)對纖維進行梳理使之成網；

(4)對網針刺成為氈；

(5)對氈進行切片處理；

(6)進行熱風烘烤及表面粘合；

(7)熱壓成型成為板材。

其中，麻纖維為天然黃麻纖維，熱塑性纖維為丙綸纖維，步驟(2)中按照重量比例將天然黃麻纖維和丙綸纖維在梳棉機中混合，天然黃麻纖維45％，丙綸纖維55％。

步驟(6)中烘烤溫度為180-200℃，隨后過滾軸熱壓成型為板材。

還包括一步驟(8)：根據所制造產品尺寸對板材進行切片處理。

還包括一步驟(9)：在烘箱中進行加熱，加熱溫度為180-200℃，然后經過產品模具進行冷壓成型，最后制出成品。

還可采用如下步驟：

(1)將麻纖維和熱塑性纖維進行開松處理；

(2)按比例混合；

(3)對纖維進行梳理使之成網；

(4)對網針刺成為氈；

(5)對氈進行切片處理；

(6)進行熱風烘烤及表面粘合；

(7)冷壓成型，制成成品。

麻纖維為天然黃麻纖維，熱塑性纖維為丙綸纖維，步驟(2)中按照重量比例將天然黃麻纖維和丙綸纖維在梳棉機中混合，天然黃麻纖維45％，丙綸纖維55％。

步驟(6)中氈直接在烘箱中進行烘烤加熱及表面粘合，烘烤加熱溫度為180-200℃。

成品進一步應用制成車頂飾、門飾板、行李箱側圍板、衣帽架等零件。

與目前現有技術相比，本發明可以實現汽車零部件的輕量化和節能環保功能，所生產的產品具有重量輕、表面光潔、含水率低、彎曲強度高、模量高、耐高低溫、耐沖擊性、耐折皺、剛韌性強、吸音隔熱性好，不變形、不變色等特點，破碎后也不會產生銳角斷面，比較安全可靠，且材料屬再生資源，無毒、無污染，并且產品加工工藝獨特，能源損耗小，環保性能突出。

附圖說明

圖1為麻纖維汽車內飾件的生產工藝流程圖(方法1)

圖2為麻纖維汽車內飾件的生產工藝流程圖(方法2)

具體實施方式

下面根據附圖對本發明進行詳細描述，其為本發明多種實施方式中的一種優選實施例。