[發明專利]一種高效電機用無取向電工鋼的制造方法

有效

• 申請號: 200910089675.7
• 申請日: 2009-07-28
• 公開（公告）號: CN101603145A
• 公開（公告）日: 2009-12-16
• 發明（設計）人: 羅文彬;劉東旭;姚志強;王全禮;劉杰;彭凱;解清閣;耿立;杜守志;王崇學
• 申請（專利權）人: 首鋼總公司
• 主分類號: C22C38/06
• 分類號: C22C38/06;C22C38/04;C21D8/12;C21D1/26;C21D1/74;B21B37/74
• 代理公司: 北京華誼知識產權代理有限公司
• 代理人: 劉月娥

技術領域

本發明屬于電工鋼技術領域，特別是提供了一種高效電機用無取向電工鋼的制造 方法，且該電工鋼具有高磁感的顯著特點。

背景技術

高效電機用無取向電工鋼是從低碳低硅鋼基礎上發展起來的，與傳統產品相比， 因其同時具備優勢明顯的高磁感和較低的鐵損等綜合性能而被市場廣泛認可，尤其是 使用量大使用頻率高的中小型電機、冰箱或空調的壓縮機等市場的青睞。隨著各類微 小電機、壓縮機等向高效、小型化發展，電機、壓縮機用戶大型退火設備的完善，低 鐵損高磁感的冷軋無取向電工鋼成為近年來的開發熱點。為此，各鋼鐵企業和科研院 校都做了大量的科研工作來開發高磁感的低鐵損無取向電工鋼。各企業或研究機構在 進行成分設計時，除了進一步提高鋼質潔凈度外，一般考慮通過復合添加Sn、Cu、Sb、 Se、P、B等晶界偏析元素中的一種或多種來實現高磁感低鐵損的產品性能，并通過控 制熱軋、卷曲及熱軋板退火工藝來提高最終產品磁性能。

1、NSC中國專利95194275.1，授權公告號CN1047207C，公開了一種高磁感冷軋 無取向電工鋼的成分及其生產工藝，其主要特征是提高鋼中Mn元素到1.0wt％，C、S、 N含量均不超過30ppm，熱軋終軋在Ar₃+50相區，Ar₁-50℃～(Ar₁+Ar₃)/2卷曲并自退火， 可得到B5000為1.79～1.80T的高磁感性能，但同時鐵損值P1.5＞5.0w/kg，不能同時 獲得高磁感和低鐵損的特性。

2、浦項中國專利：97120376.8，授權號CN1131532C，公開了一種具有優良磁性能 的無取向電工鋼生產方法，其化學成分為：1.0％以下Si，0.5％Mn，0.005％以下Al， 0.03～0.30％Sn，加較高的P和微量B，控制B/N比0.1～0.5，典型工藝為：板坯加熱 1100℃～1250℃，750℃以下卷曲，熱軋板退火800℃～1100℃，冷軋板退火750℃～ 1050℃。該專利采用的是加較高的Sn和B、控制B/N比例來防止細小BN等夾雜物的析 出，但加熱溫度及后續的熱處理溫度較高，制造工藝較復雜，獲得優良的產品磁性能 的成本也較高。

3、武鋼中國專利01138224.4，授權號CN1131333C，公開了一種生產低鐵損高磁 感的冷軋無取向電工鋼的制造方法，其成分特征是≤2.0％Si、0.7-0.8％Mn、 0.23％(P+Sn/Sb)，限制B的含量，極低的S、N，其工藝特征是1100～1150℃板坯加熱， 酸洗、冷軋，退火時加濕脫碳，雖然所得磁性能優良但P+Sn/Sb添加含量較高，制造 工藝復雜，生產成本較高。

4、武鋼中國專利00115993.3授權號CN?1100157C，公開了一種生產低鐵損高磁 感的冷軋無取向電工鋼的制造方法，其成分特征是0.2～2.5％Si、0.15-0.8％Mn、P+ Sn/Sb＜0.45％，B＜0.0035％，極低的S、N含量，其中P+Sn/Sb必須為復合添加，其工 藝特點為鑄坯經≤1150℃均熱軋制，酸洗、冷軋，在820℃～1050℃成品再結晶或脫碳 再結晶退火。在低Si高Mn含量成分條件下也能達到B5000≈1.79～1.81T高磁感性能， 但鐵損值也較高，P1.5≈4.2～5.5w/kg。

5、寶鋼專利200510027404.0，授權號CN?1887512A和寶鋼專利200610023208.0， CN?100999050A，均公開了一種0.1～3.5％Si、0.10～1.5％Mn、0.002～0.20％P，加Al、 Sn、Sb的一種或多種，極低的C、S、N，其工藝特征為采用高溫?；蚣儦漕A退火處 理，采用一段式或兩段式最終退火工藝，再以保證板型前提下冷卻到80℃，冷軋退火 后可采用臨界變形工藝，臨界變形工藝為：冷軋后700～750℃×30s退火，再2～5％ 臨界壓下，再750～780℃*1h消除應力退火。

6、寶鋼專利200510027313.7，授權公告號CN100372964C，公開了一種0.8～1.3％Si、 0.70～1.3％Mn、0.5～1.0％Al、添加B、Sb以及Ca或Rem的一種或多種，極低的S、N， 其Si、Al含量高于本專利水平，故制造成本較高，且其工藝特點與本專利也不相同。