[發明專利]一種耐高濃度無機酸防腐涂層

有效

• 申請號: 200910081726.1
• 申請日: 2009-04-09
• 公開（公告）號: CN101857738A
• 公開（公告）日: 2010-10-13
• 發明（設計）人: 郭金彥;林新松;翟海潮;王兵;李印柏
• 申請（專利權）人: 北京天山新材料技術有限責任公司
• 主分類號: C09D5/08
• 分類號: C09D5/08;C09D163/00;C09D7/12
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種防腐涂層，尤其涉及一種無溶劑耐高濃度無機酸防腐涂層。

背景技術

目前市場上防腐涂料品種較多，如環氧樹脂類、聚氨酯類、氯化聚烯烴類和氯化橡膠類等。環氧樹脂涂層由于具有附著力強、硬度高、耐堿、耐鹽霧、耐磨、固含量高、豐滿度及光澤好等優點，成為防腐涂料的首選，廣泛用于工業重防腐漆、地坪漆、防銹底漆、油罐漆、飲用水箱漆等。但是傳統防腐涂料大都采用溶劑型涂料，NOP高，污染嚴重，對人類健康的危害極大。在現有的防腐涂層中，酸是最難防的一種介質，目前耐酸較好的涂層有不飽和聚酯類涂層，該涂層本體耐酸性能優異，但是膠與基材的結合力差，固化收縮率大，所以在實際的應用中常出現裂縫，達不到理想的效果。環氧類涂層由于固化收縮率小，不易開裂在防腐方面有著較廣泛的應用，尤其是耐強堿性能突出，對于一些中等極性的溶劑和油類也有很好的耐蝕性，但在耐酸性能上一般，目前已報導的環氧防腐涂層只限于能防住一些低濃度的無機酸，例如5％-10％的硫酸、鹽酸等還是有一些保護作用的，而對一些強腐蝕性的酸，例如98％的濃硫酸、85％濃磷酸等，不能防腐。

發明內容

本發明的目的是提供一種耐高濃度無機酸防腐涂層，以解決現有技術上的問題，本發明涂層內無溶劑，可耐98％濃硫酸、85％濃磷酸、40％氫溴酸、40％氫碘酸、35％鹽酸等濃酸及強腐蝕性酸的浸蝕。

為了實現上述的技術目的，本發明的技術方案是由混合物A和混合物B組成，混合物A是由下列重量百分配比的混合物組成：40-65％特種環氧樹脂混合物、5-20％活性稀釋劑，30-50％防腐填料、1-10％觸變劑組成；混合物B是由下列重量百分配比的混合物組成：50-80％混胺固化劑、2-5％偶聯劑、3-10％促進劑、10-30％填料、1-10％觸變劑組成。

上述耐高濃度無機酸防腐涂層中，混合物A中的特種環氧樹脂含量是45-55％；混合物B中混胺固化劑含量55-75％。

本發明采用無溶劑環氧樹脂、混胺固化劑、防腐填料和稀釋劑的組合，不僅提供了一種環保型防腐涂層，而且可以耐98％濃硫酸、85％濃磷酸、40％氫溴酸、40％氫碘酸、35％鹽酸等濃酸及強腐蝕性酸的浸蝕，噴涂、刷涂方便，可以室溫固化。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步說明。

實例1、

混合物A組分含量是：特種環氧樹脂45％；活性稀釋劑15％；防腐填料35％；觸變劑5％。其中特種環氧樹脂是由45％的海因結構環氧樹脂、25％酚醛型環氧樹脂和30％脂環族縮水甘油脂環氧樹脂組成。

混合物B組分含量是：混胺固化劑60％；偶聯劑4％；促進劑6％；防腐填料22％；觸變劑8％。其中混胺固化劑是由脂肪族固化劑、脂環族固化劑和芳香族固化劑組成，可以是三乙烯四胺、二乙烯三胺、DDS、聚甲基環己烷或4，4’-二氨基二環己基甲烷中的2種以上混合物。

實例2、

混合物A組分含量是：特種環氧樹脂55％；活性稀釋劑5％；防腐填料35％；觸變劑5％。其中特種環氧樹脂是由55％的海因結構環氧樹脂、20％酚醛型環氧樹脂和25％脂環族縮水甘油脂環氧樹脂組成。

混合物B組分含量是：混胺固化劑75％；偶聯劑3％；促進劑3％；防腐填料13％；觸變劑6％。其中混胺固化劑是由脂肪族固化劑、脂環族固化劑和芳香族固化劑組成，可以是三乙烯四胺、二乙烯三胺、DDS、聚甲基環己烷或4，4’-二氨基二環己基甲烷中的2種以上混合物。

實施3

混合物A組分含量是：特種環氧樹脂50％，活性稀釋劑10％，防腐填料35％，觸變劑5％。其中特種環氧樹脂是由50％的海因結構環氧樹脂、30％酚醛型環氧樹脂和20％脂環族縮水甘油脂環氧樹脂組成。

混合物B組分含量是：55％混胺固化劑、5％偶聯劑、5％促進劑、25％填料、10％觸變劑組成。其中混胺固化劑是由脂肪族固化劑、脂環族固化劑和芳香族固化劑組成，可以是三乙烯四胺、二乙烯三胺、DDS、聚甲基環己烷或4，4’-二氨基二環己基甲烷中的2種以上混合物。

上述防腐填料是硅微粉、滑石粉或鈦白；上述促進劑是DMP-30；上述偶聯劑是KH550；上述觸變劑是氣相白炭黑。

按照上述配方制得的耐高濃度無機酸防腐涂層，A/B按重量比3∶1的比例稱取后，混合均勻，作下列測試：

1、按照GB?7124-2008和GB/T?6329-1996要求用碳鋼板制作剪切、拉伸樣件，在23±2℃條件下分別固化48h強度和7天后測試強度如下表所示：