[發明專利]一種催化裂化方法及其裝置

無效

• 申請號: 200910065720.5
• 申請日: 2009-08-11
• 公開（公告）號: CN101993709A
• 公開（公告）日: 2011-03-30
• 發明（設計）人: 李占寶;張聚越;王明黨
• 申請（專利權）人: 中國石化集團洛陽石油化工工程公司
• 主分類號: C10G11/00
• 分類號: C10G11/00
• 代理公司: 鄭州中民專利代理有限公司 41110
• 代理人: 郭中民

技術領域

本發明涉及在不存在氫的情況下，烴油的催化裂化，特別一種催化裂化及其裝置。

背景技術

催化裂化是石油重質餾分加工的重要二次加工工藝，在煉油工業中占有相當重要的地位。催化裂化汽油是商品車用汽油的重要來源。在提升管催化裂化裝置中，石油重質餾分(包括減壓蠟油、焦化蠟油、常壓渣油、減壓渣油、溶劑脫瀝青油等)在催化裂化催化劑的作用下發生高溫裂化和縮合反應，生成干氣、液化氣、汽油、柴油、重油(包括回煉油和油漿)和焦炭。

隨著經濟的快速發展，成品油消耗量日益增加，汽車尾氣排放所帶來的環境污染問題也越來越受到世人的重視。提高成品油產品質量、減輕環境污染是當務之急。國家環保總局頒布的《車用汽油有害物質控制標準》已于2003年4月1日起在全國范圍內實施，該標準要求車用汽油硫含量低于0.08重量％，烯烴含量不大于35體積％，芳烴和苯含量分別低于40體積％和2.5體積％。而且2009年12月31日后車用汽油將開始實施滿足排放標準III的汽油新質量指標，滿足排放標準III的汽油新質量指標要求硫含量不大于150μg/g，汽油烯烴的含量不大于30體積％，芳烴和苯含量分別不大于40體積％和1.0體積％。

催化裂化工藝是我國煉油企業最主要的重油加工手段，目前，我國催化裂化汽油占成品汽油總量的75％以上。一般情況下催化裂化裝置若未采取降低汽油烯烴含量和硫含量的措施，催化裂化汽油烯烴含量通常在40v～60v％之間，硫含量也相對較高。因此，要實現成品汽油質量達標，解決好催化裂化汽油的質量問題尤為關鍵。

另據國外文獻預測，今后全世界對丙烯的需求將以每年5％的速度遞增，而石油燃料產品的平均增長速度只有1.9％左右。根據國家經濟貿易委員會預測，我國丙烯的當量需求將分別以9.6％的速度增長，預計到2010年，丙烯的當量需求將達到1448萬噸。以上數據表明，目前及未來國內外市場對丙烯等化工原料的需求相當迫切。

乙烯和丙烯都是重要的石油化工基礎原料，現有的生產工藝方法有：輕烴管式爐蒸汽裂解制乙烯和丙烯，其丙烯產率一般為乙烯的60％左右；通過催化裂化或催化裂解工藝，可以得到一定量的丙烯和少量的乙烯。隨著丙烯應用領域的不斷開發，市場對丙烯的需求量越來越大，出現了現有丙烯生產不能滿足市場要求的狀況。催化裂化或催化裂解工藝是以生產丙烯為主兼產乙烯的工藝，更為可貴的是該工藝具有廣泛的原料適應性，具有靈活的產品調變能力，因此備受關注，涌現了許多專利技術。

為了滿足生產清潔汽油的需要，ZL02139064.9和ZL02139065.7提出了利用雙提升管催化裂化工藝(FDFCC工藝)對劣質汽油改質并增產丙烯，該工藝在常規催化裂化裝置上增設一根與重油提升管并聯的汽油提升管，但在實際工業實施過程中，雖然達到了汽油改質和增產丙烯的目標，但該方法輕油反應器回煉量大，產生的低溫熱較多且難以利用，汽油產品中苯含量較高，多產烯烴時，犧牲油品產量。

王梅正；劉迎春“重油催化裂化裝置MIP-CGP技術改造”石化技術與應用，2007.12，介紹了中國石化青島石油化工公司采用多產異構烷烴-清潔汽油增產丙烯工藝(MIP-CGP)，對1.0Mt/a重油催化裂化裝置進行技術改造。通過增加第二反應區，采用專用CGP催化劑，控制裂化深度，實現降烯烴并兼顧增產液化氣和丙烯的效果。但MIP-CGP技術由于是利用降低反應溫度增加停留時間的床層反應來降低烯烴，所以生焦率相對偏高，MIP滑閥調節余地較小；柴油質量差；柴汽比調節幅度?。粍┯捅炔荒莒`活調節。汽油產品中苯含量較高；多產烯烴時，犧牲油品產量。

專利CN19122065提出了一種增產丙烯的催化轉化方法，該工藝采用雙提升管反應一再生系統，一個提升管進重油；另一個提升管回煉重油提升管生成的C4液化氣，回煉C4液化氣的提升管設兩個反應區，第一個反應區為液化氣疊合反應區，第二個反應區為液化氣催化裂化及烷烴脫氫反應區。該工藝回煉C4液化氣的過程比較復雜，設液化氣疊合反應區與提高丙烯產率二者無相關性。

發明內容：

本發明的主要目的是提供一種催化裂化方法，用同一生產裝置既可以得到清潔燃料又可以得到乙烯、丙烯等化工原料。

本發明提供一種催化裂化方法，具體步驟為：

1)來自再生器的催化劑在混合段與重質原料油混合進入反應器I的提升管反應器、等速床反應器和沉降器，反應后的油氣去分餾塔，催化劑進入再生器進行再生；

2)來自再生器的催化劑與輕質原料油混合進入反應器II，反應油氣與催化劑混合物進入沉降器，反應后的油氣進入分餾塔，催化劑進入再生器進行再生。