[發明專利]圓缺形石英晶片的大規模精確生產工藝

無效

• 申請號: 200910064239.4
• 申請日: 2009-02-19
• 公開（公告）號: CN101518882A
• 公開（公告）日: 2009-09-02
• 發明（設計）人: 李廣輝
• 申請（專利權）人: 北京石晶光電科技股份有限公司濟源分公司
• 主分類號: B24B5/01
• 分類號: B24B5/01;B24B5/50
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所(普通合伙)
• 代理人: 徐皂蘭

技術領域

本發明涉及一種用于通訊系統、導航系統、制導系統中的高穩晶體振蕩器的圓缺形石英晶片，具體地說，涉及了一種精密石英晶體諧振器用圓缺形石英晶片的大規模精確生產工藝。

背景技術

隨著小型化及SMD晶體器件的不斷發展，常規49U圓片市場不斷縮小，而在高端產品市場，隨著科技發展的需要，高精密倒缺口圓形石英晶片在振蕩器中的應用越來越廣泛，且市場需求越來越大。

現有的傳統加工工藝一般使用外圓磨床進行單件晶砣逐個加工的方式，其工藝如下：如圖1所示，將長寬為11*9mm的石英晶片通過松香和石蠟配置的粘接劑粘接成晶砣2，晶砣2兩側各加護邊玻璃一塊，晶砣2長40mm；

磨圓：如圖2所示，將晶砣2夾持在外圓磨床的兩個平面頂針3之間，啟動設備后，調整好外圓磨床的砂輪1的磨削位置，縱向進給砂輪1，磨削開始，同時，砂輪1和晶砣2同時互相高速旋轉，晶砣2做橫向緩慢移動，晶砣2被金剛石砂輪1磨削為所要求尺寸的圓形，測量尺寸合格后，準備磨圓缺；

磨圓缺：如圖3所示，晶砣2磨圓完成后，關閉平面頂針3的旋轉開關，同時，調整好晶砣2需磨缺口方位，一般為x方向磨缺口，根據圓缺高度，調整好砂輪1的縱向進給量，一般為0.2mm，縱向進給砂輪1，磨削開始，晶砣2在平面頂針3夾持下僅做橫向緩慢移動，至缺口磨削完畢后，砂輪1退回；如圖3所示，砂輪1與晶砣2交叉黑色部分為晶砣2磨除部分；如圖4所示，圓缺型晶片4加工完成。

在實際生產中發現，傳統加工工藝存在著生產效率低下、平臺定位控制精度要求高的缺點，并由此帶來技術水平要求高、設備占用時間長、加工人員數量多和設備需求多的問題。

為了適應市場的需求，在提高生產效率的同時，又要實現產品質量的可控和易控，作為生產企業急需開發一種新的圓片缺口的精確大批量高效加工工藝。

發明內容

本發明的目的是針對現有技術的不足，從而提供一種工藝簡單、易于操作、加工精度高、質量穩定、產品一致性好、適合大規模生產的圓缺形石英晶片的大規模精確生產工藝。

為了實現上述目的，本發明提供一種圓缺形石英晶片的大規模精確生產工藝，該生產工藝包括以下步驟：

步驟1、將石英晶片粘接成砣體，在所述砣體兩端側面各粘接一塊護邊玻璃，得到晶砣；

步驟2、將所述晶砣磨削成圓柱形晶砣，得到圓砣；

步驟3、將不少于兩組的所述圓砣并列粘接在浮法玻璃上，得到圓砣磨削載體；

步驟4、將不少于兩組的所述圓砣磨削載體置入平面研磨設備內，然后，啟動所述平面研磨設備，對所述圓砣磨削載體的圓砣上端部進行統一磨削，直至達到磨削要求，得到單缺口圓砣磨削載體；

步驟5、將所述單缺口圓砣磨削載體取出，化解開，得到單缺口圓缺形石英晶片。

基于上述，在步驟1中，其中一塊所述護邊玻璃具有一條定位夾縫；在步驟3中，使所有圓砣的定位夾縫在同一垂直面內保持同一個方向。

基于上述，在步驟3中，所述浮法玻璃的平行度和平面度均在0.01mm內。

基于上述，在步驟3中，通過厭氧膠將所述圓砣并列粘接在浮法玻璃上，并通過厭氧膠將相鄰圓砣粘接在一起。

本發明相對現有技術具有突出的實質性特點和顯著的進步，具體的說，該生產工藝具有以下有益效果：

1、利用平面研磨設備進行倒平臺圓片的精密磨削，大小及壓力適中、精度較高，完全滿足新的工藝要求，具有精度高、尺寸一致性好、具備大批量生產的優點；

2、本發明采用的狹縫法平臺方向定位工藝和機械化外型加工工藝，即有效保證了方向準確，又達到了大規模、高精度加工的目的；

3、采用傳統工藝，單件產品是一個一個加工缺口的，工作效率低，勞動強度大，而且缺口形狀是一個弧形，而采用本發明的大批量加工工藝后，質量和工作效率大幅提高，同時，缺口形狀是一個理想的平面狀態，產品質量一致性達到最佳；

4、采用該生產工藝使得生產效率大大提高，同時，產品質量大幅提高，產品質量穩定，生產成本大幅降低，勞動強度降低，工作環境得到改善。

附圖說明

圖1為本發明背景技術所述晶砣的結構示意圖；

圖2為本發明背景技術中晶砣被磨圓的狀態示意圖；

圖3為本發明背景技術中晶砣被磨圓缺的狀態示意圖；

圖4為本發明背景技術所述圓缺型晶片的結構示意圖；

圖5為本發明所述圓砣磨削載體的結構示意圖；

圖6為本發明所述單缺口圓砣磨削載體的結構示意圖；

圖7為本發明采用平面研磨設備進行研磨的狀態示意圖。

具體實施方式