[發明專利]活塞桿精軋裝置及其加工工藝

有效

• 申請號: 200910043893.7
• 申請日: 2009-07-07
• 公開（公告）號: CN101941020A
• 公開（公告）日: 2011-01-12
• 發明（設計）人: 王邵軍;朱健鳴
• 申請（專利權）人: 邵陽市通達汽車零部件制造有限公司
• 主分類號: B21B1/16
• 分類號: B21B1/16
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種車用氣彈簧的活塞桿精軋裝置及其加工工藝。

背景技術

氣彈簧總成的主要關鍵件-活塞桿，它的表面質量要求光滑，表面粗糙度精度要求高，一般為Ra0.4μm-Ra0.2μm。用傳統的加工方法，加工工序多：精加工-鍍前粗磨-鍍前精磨-電鍍(鍍鉻)-鍍后精磨-拋光。若按傳統的方法加工，當大批量生產活塞桿時，(1)砂輪磨損消耗過大，要經常更換砂輪。(2)要求調試、維修無心磨床的操作工，必須有著一定的技術能力，一理出現設備故障，操作工調試不正確或砂輪的粒度、硬度等配用不當時，活塞桿表面易出現花紋、劃傷、棱形等機械損傷。(4)電鍍時，必須將鍍層厚度達到50μm-70μm，以保證鍍后精磨時有足夠的磨削量。(5)必須投入數臺無心磨床，這樣才能保證零件的加工數量。生產成本較高。

發明內容

本發明的目的是設計一種能提高活塞桿的表面精糙度精度，活塞桿經精軋后，其表面粗糙度為Ra0.07μm-Ra0.05μm之間，粗糙度精度遠遠超過了活塞桿要求的表面精糙度Ra0.4μm-Ra0.2μm的活塞桿精軋裝置及其加工工藝。

具體技術方案是這樣實現的：本發明的精軋裝置為三滾輪精軋裝置用呈120度分布的三個滾輪對旋轉中的活塞桿表面旋以大約20-30Mpa高壓，使其逐點金屬流動生產塑性變形，金屬表面的凸峰經滾輪的碾壓，而滑向凹谷，表面趨向平滑另一方面形成一層致密的金屬晶體組織結構，此示綜合了金屬擠壓、拉伸、軋制、碾壓等成形工藝特點。包括旋轉動力頭(1)、連接桿(2)，兩個固定滾輪、調整滾輪分別與三根滾輪軸、鍵相連，再分別裝入機架軸承孔內，三滾輪呈120度分布；在滾輪軸上前后設置有軸承、前軸承隔圈與后軸承隔圈以及設置有三滾輪與機架保持間隙的前隔圈與后隔圈；將組裝件裝在可縱向移動的溜板上，固定滾輪、調整滾輪隨著因旋轉動力頭輸出的動力使活塞桿旋轉而旋轉；整個精軋裝置在機架上的上下兩個固定滾輪、調整滾輪上；活塞桿的加工工藝為：機加工-軋前粗磨-軋前精磨-精軋-電鍍-拋光，其中精軋裝置對活塞桿精軋工藝要求為旋轉動力頭的輸出轉速為1200-1500n/r，溜板縱向移動的速度為20mm-30mm/s；其中精軋的工序為：a：將三滾輪精軋裝置安裝在一帶有旋轉動力頭的機床上；b：將一調試桿旋在連接桿上；c：將調整滾輪徑向移動，緊壓活塞桿，然后固定調整滾輪；d：將機床上的溜板置于縱向移動位置上；e：啟動旋轉動力頭，精軋裝置隨著溜板縱向移動，同時三滾輪也隨著由旋轉動力頭輸出的旋轉動力，再通過連接桿、活塞桿而旋轉；f：將溜板置于脫開位置，旋出活塞桿。

本發明的優點是：1、本三滾輪精軋裝置結構簡單，操作、調試方便，制作成本較低。軋制范圍：Φ8-Φ30。2、活塞桿通過精軋后，不需要鍍后精磨這一工序，鍍后的活塞桿表面粗糙精度較高，生產周期大量縮短。3、加工成本降低。4、活塞桿表面粗糙度提高，以達到質量要求。5、不需要精磨工藝就可直接拋光了。

附圖說明

圖1為本發明的三滾輪精軋裝置的主視內部結構示意圖；

圖2為本發明的三滾輪精軋裝置的右視結構示意圖。

附圖中各部分編號順序及名稱如下：

1、旋轉動力頭，2、連接桿，3、活塞桿，4、前蓋板，5、前軸承隔圈，6、軸承，7、前隔圈，8、固定滾輪，9、滾輪軸，10、鍵，11、后蓋板，12、后隔圈，13、后軸承隔圈，14、溜板，15、機架，16、調整滾輪。

具體實施方式

實施例1：

如圖1、2所示，精軋裝置主要有兩個固定滾輪8。其中調整滾輪16分別與三根滾輪軸9、鍵10組成組件，再分別裝入機架15軸承孔內，三滾輪呈120°分布；在滾輪軸9上前后設置有兩個軸承6與前軸承隔圈5以及設置有三滾輪與機架15保持間隙的前隔圈7、后隔圈12，后軸承隔圈13將以上部件組裝好后再裝在可縱向移動的溜板14上。活塞桿的加工工藝是：機加工-軋前粗磨-軋前精磨-精軋-電鍍-拋光。其中精軋工序為：①將三滾輪精軋裝置安裝在一帶有旋轉動力頭1(其中包括有導軌、溜板14和溜板箱)的機床上；②將一調試桿(與所加工的活塞桿外徑一樣的尺寸，也可用已軋前精磨的活塞桿)旋在連接桿2上；③將調整滾輪16徑向移動，緊壓活塞桿3，然后固定調整滾輪16；④將機床上的溜板14置于縱向移動位置上；⑤啟動旋轉動力頭1，三滾精軋裝置隨著溜板14縱向移動(按箭頭方向)，同時三滾輪也隨著由旋轉動力頭1輸出的旋轉動力，再通過連接桿2、活塞桿3而旋轉；⑥將溜板14置于脫開位置，旋出活塞桿3。其中活塞桿的軋前精磨工藝的技術要求要達到表面粗糙精度Ra0.4～0.2；直線度0.02mm/300mm；無劃傷、花紋等機械缺陷；直徑公差-0.045～-0.050。用三滾輪精軋裝置對活塞桿精軋工序的工藝要求為旋轉動力頭(1)的輸出轉速為1200-1500n/r，溜板(14)縱向移動的速度(軋制速度)為20mm～30mm/s，精軋后活塞桿的表面粗糙度精度為Ra0.1-0.05。電鍍后，直徑公差為-0.013～-0.035；表面粗糙度精度Ra0.4～0.2。拋光以達到表面粗糙度精度Ra0.2。