[發明專利]一種拌制外摻氧化鎂碾壓混凝土的方法

有效

• 申請號: 200910039916.7
• 申請日: 2009-06-02
• 公開（公告）號: CN101564871A
• 公開（公告）日: 2009-10-28
• 發明（設計）人: 謝祥明;謝彥輝;石愛軍;林建偉;弓毅偉;余青山;胡磊
• 申請（專利權）人: 廣東水電二局股份有限公司
• 主分類號: B28C5/08
• 分類號: B28C5/08;B28C7/04;B28C7/06;B28C7/12
• 代理公司: 廣州粵高專利商標代理有限公司
• 代理人: 禹小明;廖繼海

技術領域

本發明涉及混凝土施工，具體是一種拌制外摻氧化鎂碾壓混凝土的方法。

背景技術

碾壓混凝土技術是當今主要的一種水工筑壩技術。碾壓混凝土的用水量一般為80～90kg/m³混凝土，攪拌后形成干硬性拌合物，不具有流動性，需采用振動碾分層碾壓密實。碾壓混凝土外摻水工輕燒氧化鎂(利用其延時性微膨脹進行補償收縮)是水工大體積混凝土溫控的一種有效方法。氧化鎂分布的均勻性是混凝土外摻氧化鎂技術的一個非常重要的技術指標，若其分布不均，會導致混凝土的不均勻膨脹，可能對混凝土結構產生破壞作用。由于碾壓混凝土是干硬性拌合物，外摻一種少量的粉料(氧化鎂的一般摻量為膠材用量質量的3～5％)極不易攪拌均勻。現有氧化鎂的加入方法有：人工投氧化鎂粉料方法或氧化鎂和水攪拌后加入攪拌機的方法。以上方法普遍采用了成倍延長混凝土攪拌時間來提高氧化鎂分布的均勻性，但其均勻性仍難達到理想水平，且攪拌機的產量還大大降低。

發明內容

本發明的目的在于針對現有技術的不足，提供一種快速均勻拌制外摻氧化鎂碾壓混凝土的方法。

實現本發明目的的技術方案如下：

一種拌制外摻氧化鎂碾壓混凝土的方法，其特征在于包括以下步驟：

(1)將水、氧化鎂以及分散劑投入攪拌壺敞開式攪拌均勻，得到氧化鎂懸浮液：所述分散劑為木質素磺酸鈣或木質素磺酸鈉，水的加入量為碾壓混凝土配合比的用水量；氧化鎂與分散劑的質量比為：100∶1～2；

(2)在攪拌機中，先投入砂和石，然后投入水泥和粉煤灰，然后投入減水劑和氧化鎂懸浮液，而后拌制出外摻氧化鎂碾壓混凝土；氧化鎂懸浮液通過多點分散器投入到攪拌機中。

進一步的，水、氧化鎂以及分散劑均經電子秤自動計量后投入攪拌壺中。

進一步的，分散劑在經電子秤計量之前配置成水溶液，這樣更便于自動化操作。

進一步的，步驟(2)中，先投入減水劑，然后再投入氧化鎂懸浮液。

進一步的，多點分散器的長度略小于攪拌機的長度。

與現有技術相比，本發明對現有的碾壓混凝土外摻氧化鎂的方法進行了改進，預先制取氧化鎂懸浮液、并在攪拌機內多點分散式投入氧化鎂懸浮液，實踐表明，在不延長碾壓混凝土正常攪拌時間的條件下，確保了氧化鎂的均勻性達到優良水平，混凝土的產量不因外摻氧化鎂而減少，大大提高了外摻氧化鎂的碾壓混凝土的生產效率，從而縮短施工時間，節約成本。本發明是一種質量可靠、簡單易行與快速經濟的外摻氧化鎂碾壓混凝土的拌制方法。

附圖說明

圖1為發明的結構示意總圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步的說明。

氧化鎂懸浮液的配置。如圖1所示，氧化鎂1、木質素磺酸鈣分散劑2、水3，采用電子秤自動秤量投入至攪拌壺5內，啟動攪拌器4攪拌15S，氧化鎂懸浮液制備完成。氧化鎂懸浮液在加入或在等待加入至攪拌機時不停止攪拌。

氧化鎂懸浮液采用多點分散器6加入至攪拌機7內，與混凝土材料一起攪拌75S，外摻氧化鎂的均勻性可達到規范要求的良好水平。

實施例1：

(1)碾壓混凝土配合比為：

水∶水泥∶粉煤灰∶砂∶石∶減水劑∶氧化鎂＝100∶72∶107∶799∶1888∶1.79∶7.16，其中氧化鎂的摻量為(水泥+粉煤灰總重量)×4％。

(2)氧化鎂懸浮液的配制：氧化鎂7.16kg，木質素磺酸鈣水溶液(30wt％的有效固含量、70wt％為水)0.36kg，水100kg，經電子秤自動計量后投入攪拌壺攪拌，攪拌時間為15s。

(3)往攪拌機內依次加入砂和石；水泥和粉煤灰；減水劑；氧化鎂懸浮液，各種材料按設計量加入攪拌機后，攪拌一定時間，形成外摻氧化鎂碾壓混凝土拌和物。

(4)按規范要求從混凝土拌和物的不同部位采集30個樣品進行均勻性檢測試驗，采用GB/T176-1996《水泥化學分析方法》中氧化鎂含量測定的滴定法要求進行氧化鎂含量的測定。

如表1，表明了采用現有的2種方法與本實施例在相同攪拌時間條件下對氧化鎂分布均勻性的影響。從表1可知，本發明方法要優于現有的方法，在攪拌時間為75S時，氧化鎂分布的均勻性達到良好水平。

表1相同攪拌時間不同方法氧化鎂分布均勻性評價

如表2，表明了采用現有的2種方法與本實施例在達到相同均勻性時所需的攪拌時間。從表2可知，本發明方法的攪拌時間比現有方法的攪拌時間要大幅度減少，要優于現有的方法。

表2不同方法達到同一均勻性水平的攪拌時間

實施例2：