[發明專利]一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法

無效

• 申請號: 200810231410.1
• 申請日: 2008-12-17
• 公開（公告）號: CN101440419A
• 公開（公告）日: 2009-05-27
• 發明（設計）人: 王新江;郭世寶;趙自義;蘇曉峰;宋萬平;梁世勇;程德朝;姬健營;黃重;彭家清;李明儒;路全意;陳波
• 申請（專利權）人: 安陽鋼鐵集團有限責任公司
• 主分類號: C21C5/30
• 分類號: C21C5/30
• 代理公司: 鄭州紅元帥專利代理事務所（普通合伙）
• 代理人: 徐皂蘭

技術領域：

本發明屬于轉爐煉鋼領域，具體涉及一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法。

背景技術：

鋼絞線、鋼簾線、高碳碳素鋼等高碳鋼品種，市場需求量很大，附加值高，市場前景看好。但是上述高碳品種質量控制要求高，其主要的質量缺陷是夾雜物、氣體含量高引起的表面結疤、斷絲等。

提高鋼水的純凈度，降低鋼水中的夾雜物及氣體含量，最經濟有效的方法就是提高轉爐出鋼時的碳含量，減少精煉過程的增碳量，避免因增碳量過大，增碳過程中氬氣流量過大，造成鋼水吸氣，造成鋼水夾雜物、氣體含量升高。以往冶煉上述品種主要采用電爐冶煉，電爐采用流渣操作，脫磷效果好，并能夠精確控制出鋼碳成份，但其缺點是氣體含量高，冶煉速度慢，隨著轉爐的大型化及爐外精煉技術的普及，目前正逐步轉移到轉爐上冶煉高碳鋼品種。

目前轉爐冶煉高碳鋼的現狀是普遍采用低碳出鋼技術，靠出鋼后的大量增碳提高碳含量，因為轉爐鋼水終點碳含量高時，脫磷效果差，導致轉爐多次倒爐取樣，冶煉時間延長，限制了生產節奏，且終點控制困難，每班影響出鋼2～3爐；同時為保證出鋼碳含量高、脫碳量少時，碳氧化放熱不足導致終點出鋼溫度低，到精煉爐時甚至測不出溫度，精煉大部分時間都用于送電升溫、調成份，使得夾雜物上浮時間縮短，影響了鋼水的精煉效果，導致鋼水質量差，造成“套眼”減流等事故，有的甚至吹不開氬氣被迫倒包，嚴重影響了鑄坯及實物質量。

目前為了實現轉爐的高效化生產，轉爐煉鋼都在普遍推廣鐵水預處理技術，該技術需要采購專門的設備，設備投資成本升高；并且在鐵水預處理過程中，熱量、鋼鐵料消耗損失大，原材料與能源成本升高；鐵水處理后熱量損失大，入轉爐的鐵水溫度低，吹煉后期熔池溫度低，化渣困難，仍不易實現低磷高碳出鋼的結果。

發明內容：

本發明為了解決以上問題而研制了一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，在目前轉爐現有普通品種的生產條件下，不增加鐵水預處理的設備投資，不降低生產節奏，又能實現轉爐在生產上述高碳鋼品種時的高效化生產。

本發明的技術方案是這樣實現的：一種轉爐冶煉高碳低磷鋼的控制方法，是由配料，吹氧，造渣、出鋼步驟完成的。

所述的配料為入爐鐵水成份為C?4.0～4.5％、Si?0.60～0.90％、Mn?0.40～0.60％、P≤0.06％，鐵水溫度為1280～1300℃，鐵水和優質返回廢鋼的加入比例為10∶1～13.5∶1噸。

所述的吹氧采用恒壓變槍位、變流量。

所述的槍位控制在160～180mm，氧壓1.2～1.6Mpa。

所述的變流量采用開吹實行大的氧氣流量，化開渣后控制氧流量18000～23000m³/h，適時控制槍位，防止噴濺和返干。

所述的造渣為以下步驟，開吹起渣后加第一批造渣料，石灰29～34kg/t、污泥球2.0～3.4kg/t、球團礦7.5～11kg/t、化渣調錳料2.0～3.4kg/t；當第一批料化完后立即加第二批造渣料，石灰29～34kg/t、污泥球2.0～3.4kg/t、化渣調錳料2.0～3.4kg/t；后期小量、多批次加入污泥球和化渣調錳料。

所述的出鋼為以下步驟，根據造渣、槍位、氧耗量綜合判斷出鋼終點，合適后先倒爐倒渣、取樣化驗合格后出鋼，出鋼口大于180mm要及時更換，避免下渣；出鋼過程采用弱脫氧，不加脫氧劑，加電石1.0～1.5kg/t，產生還原性CO氣體，形成氣幕，避免鋼水吸氣。

有益效果：

1、本發明實現了低磷高碳出鋼，滿足了后序工藝需要，保證了精煉效果，C≥0.6％、P≤0.01％，出鋼溫度達到1585℃以上，精煉溫度達到1520℃以上，鋼水質量得到顯著改善。

2、本發明降低了消耗，出鋼碳含量提高后，因增碳量減少使得消耗降低；因渣中的氧化亞鐵含量降低使得鋼鐵料消耗降低；因增碳帶入的夾雜物含量減少使得精煉負擔降低。

3、本發明的轉爐產能不降低，原來的低碳出鋼，每班產量在15爐，現在由于吹氧量減少，吹氧時間縮短，每班冶煉爐數基本不受影響。

具體實施方式：

以下結合實施例對本發明作進一步的詳細說明。

實施例一：

以100噸轉爐為例，使用本發明方法冶煉SWRH82B。

其工藝參數及操作方法如下：

氧壓：1.3Mpa；

鐵水成份：C?4.40％、Si?0.60％、Mn?0.45％、P?0.055％；

鐵水溫度：1285℃；