[發明專利]一種氧化法處理草甘膦母液的方法有效
| 申請號: | 200810164136.0 | 申請日: | 2008-12-25 |
| 公開(公告)號: | CN101757761A | 公開(公告)日: | 2010-06-30 |
| 發明(設計)人: | 王偉;任不凡;周曙光;姜勝寶;胡輝;詹波;王林輝;宋雪斌 | 申請(專利權)人: | 浙江新安化工集團股份有限公司 |
| 主分類號: | A62D3/38 | 分類號: | A62D3/38;A62D101/26;A62D101/04 |
| 代理公司: | 杭州九洲專利事務所有限公司 33101 | 代理人: | 翁霽明 |
| 地址: | 311600 *** | 國省代碼: | 浙江;33 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 氧化 處理 草甘膦 母液 方法 | ||
技術領域
本發明涉及的是一種草甘膦生產過程中所產生的廢料母液處理的方法。
背景技術
草甘膦是一種低毒、高效、廣譜的滅生性除草劑,1974年由美國孟山都公司首先研制成功,并在全球許多國家申請了專利保護。九十年代中后期,隨著其專利保護在世界各國的陸續到期和抗草甘膦轉基因農作物的廣泛種植,使草甘膦應用得到了快速發展,成為產量最大和增長最快的農藥品種。
草甘膦的合成方法很多,但已工業化的工藝路線目前只有兩條,即IDA工藝和烷基酯法工藝。這兩條工藝路線都會產生大量的廢料母液,其中以烷基酯法產生的母液成分最為復雜。目前,這兩種工藝產生的母液都是采取配制10%草甘膦水劑的方式進行處理,這種處理方法將草甘膦生產中所產生的大量含磷、含氮和含鹽的有機雜質在使用的過程中帶入土壤,造成嚴重的環境污染和土壤板結。雖然現在國內外對草甘膦母液處理有很多研究,申請了很多專利,但都是關于如何回收分離三乙胺和鹽,或者降低濃縮成本的研究,如中國專利200610154907.9、00710070249.x、200410099086.4、200510049296.7、200710016495.7、200710016496.1都是對三乙胺或鹽的回收進行的研究;專利200510061711.0、200610050243.1、200610050151.3、200710066935.x、200710067967.1都是關于膜分離濃縮母液的研究;專利200410089140.7是關于雙甘膦氧化后不分離母液直接配制水劑的研究,都沒有從根本上解決母液中有害雜質的問題,配制的10%水劑仍舊會造成嚴重的環境污染和土壤板結。
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術存在的不足,而提供一種適用于和IDA法制備草甘膦過程中產生的含一定量有機磷或草甘膦或含氮化合物或鹽母液處理的氧化法處理草甘膦母液的方法。
本發明所述的草甘膦母液為:甘氨酸法路線中所述母液是在回收催化劑三乙胺后剩下母液;IDA路線所述母液是生產草甘膦的中間體雙甘膦所產生的母液或雙甘膦氧化生產草甘膦所產生的母液。
本發明的目的是將草甘膦生產過程中所產生的母液中的有機磷或草甘膦或含氮化合物氧化成無害的可以利用的無機化合物進行分離利用,如磷酸鹽、氨鹽等,其中大量的鹽進行分離提純利用。
本發明目的通過下面的具體技術方案予以實現:將含一定量有機磷或草甘膦或含氮化合物或鹽的草甘膦母液用調節劑調節PH值到0.1~14范圍,其范圍根據所需要氧化的程度和使用的氧化劑所決定;然后在催化劑存在的情況下與強氧化性氣體進行加壓氧化反應,在氧化的過程中隨著氧化的進行,其PH值會向中性變化,但不會達到中性,這一變化根據所調節的PH值不同和選用的氧化劑不同而不同;該氧化反應能將草甘膦、增甘膦、亞磷酸、甲基草甘膦、氨甲基磷酸、雙甘膦等含膦雜質氧化為磷酸根離子,將甘氨酸、三乙胺、二乙醇胺、氨甲基磷酸、羥乙基甘氨酸等含氮有機雜質氧化為氨根離子。
本發明可以根據不同的處理要求,還可以在母液中加入鈣、鎂離子等能與草甘膦形成絡合物的離子;在PH小于3的條件下,鈣、鎂離子不能與草甘膦形成絡合沉淀,但隨著氧化反應的進行,PH值逐漸升高,當PH到達4以上后,鈣、鎂離子與未反應完全的少量草甘瞵發生絡合反應,形成絡合沉淀并被催化劑多孔物質吸附,當催化劑回用時PH調到2以下,草甘膦絡合沉淀又會溶解釋放參加氧化反應。該方法對除去母液中微量草甘膦效果明顯,大大降低了氧化反應后期因反應物草甘膦濃度過低而反應緩慢的影響,縮短了氧化反應時間。
本發明所述的方法中所使用的調節劑可以是鹽酸、硫酸、硝酸、磷酸、氫氧化鈉、氫氧化鉀、氧化鈣等酸性或堿性物質中的一種或幾種的組合。選擇的酸性或堿性物質根據想得到的氧化后目的產物鹽的形勢所決定。
本發明所述的方法中所使用的強氧化劑可以是空氣、氧氣、臭氧、氯氣等具有強氧化性的氣體。
本發明所述的方法中所使用的催化劑可以是活性碳、硅藻土、特種樹脂等多孔性物質。
本發明所述的方法中的反應條件為:反應溫度90~200℃,反應壓力0~2Mp,反應時間0.5~24小時。
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