[發(fā)明專利]用酞菁樹脂生產砂輪的方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810147676.8
• 申請日: 2008-11-26
• 公開（公告）號: CN101733713A
• 公開（公告）日: 2010-06-16
• 發(fā)明（設計）人: 謝澤
• 申請（專利權）人: 綿陽中研磨具有限責任公司
• 主分類號: B24D18/00
• 分類號: B24D18/00;B24D3/28
• 代理公司: 成都九鼎天元知識產權代理有限公司 51214
• 代理人: 詹永斌;吳彥峰

技術領域

本發(fā)明為砂輪生產方法，特別是以樹脂材料為粘合材料的砂輪生產方法。

背景技術

隨著高分子材料技術的進步，以樹脂材料為粘合材料生產砂輪已開始應用。現(xiàn)有以樹脂材料為粘合材料生產砂輪的方法是：在磨料中加入酚醛樹脂液、酚醛樹脂粉或聚酰亞胺樹脂，經(jīng)壓制成型，硬化制成砂輪。這種產品的優(yōu)點是產品強度較好，但產品耐熱性和耐磨性較差.產品在使用過程中溫度很高易使樹脂軟化從而影響到安全性能，再加上磨削較差從而影響產品使用壽命。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種用酞菁樹脂生產砂輪的方法，從而使生產的砂輪成本低廉，強度更高，耐磨性更高、耐熱性更高、安全性能更高，砂輪的使用壽命長。

本發(fā)明的解決方案是：一種用酞菁樹脂生產砂輪的方法，其特征在于包括以下步驟：

a、按下述重量百分比將酞菁樹脂預聚物、磨料和填料混合，

酞菁樹脂預聚物????????30％～50％，

磨料??????????????????30％～60％，

填料??????????????????5％～20％；

其中：酞菁樹脂預聚物為鄰苯二甲腈衍生物與固化添加劑共混形成；

b、將上述混合物通過預浸工藝與玻纖布混合，制得預浸料；

c、將預浸料熱壓成型后，進行干燥、硬化。

本發(fā)明將酞菁樹脂預聚物、磨料和填料混合，后通過干燥、硬化，其實質是酞菁樹脂預聚物固化成酞菁樹脂的過程，只有硬化后，酞菁樹脂的熱性能和力學性能才能體現(xiàn)出來。

本發(fā)明的解決方案中固化添加劑可是帶羧基、羥基、氨基的有機化合物，也可為脂肪族、芳香族有機化合物，如苯酚、苯胺、磺酸等。

本發(fā)明的解決方案中鄰苯二甲腈衍生物與固化添加劑共混采用熔融共混，即將鄰苯二甲腈衍生物加熱至熔點及以上，再加入固化添加劑，充分攪拌后降至室溫得到預聚物，其固化添加劑用量為鄰苯二甲腈衍生物重量的1％～20％。又可采用物理共混，即將鄰苯二甲腈衍生物與固化添加劑在室溫下混合，固化添加劑用量為鄰苯二甲腈衍生物重量的1％～20％。還可采用溶液共混。

本發(fā)明的解決方案中填料為冰晶石和重鈣混用，其配比為：冰晶石60～80％，重鈣40～20％。

本發(fā)明的解決方案中預浸工藝中混合物與玻纖布的重量百分比為：混合物：10～30％，玻纖布：70～90％。

本發(fā)明的解決方案中硬化采用在自動控制烘箱內進行，其硬化溫度和時間控制為：150～250℃加熱2～10小時，251℃～300℃加熱4～10小時；301℃～350℃加熱2～18小時；351℃～400℃加熱4～12小時，401℃～450℃加熱4～12小時。

本發(fā)明的優(yōu)點：本發(fā)明將酞菁樹脂預聚物、磨料和填料混合，后通過干燥、硬化，其實質是酞菁樹脂預聚物固化成酞菁樹脂的過程，硬化后，酞菁樹脂的熱性能和力學性能得以充分體現(xiàn)。本發(fā)明生產的砂輪成本低廉，強度高，耐磨性高、耐熱性高、安全性能高，砂輪的使用壽命長。

具體實施方式

實施例1：一種用酞菁樹脂生產砂輪的方法，包括以下步驟：

a、按下述重量百分比將酞菁樹脂預聚物、磨料和填料混合，

酞菁樹脂預聚物????38％，

磨料??????????????55％，

填料??????????????17％；

其中：酞菁樹脂預聚物為鄰苯二甲腈衍生物與固化添加劑熔融共混形成，固化添加劑采用苯酚，填料采用冰晶石和重鈣混用，其配比為：冰晶石70％，重鈣30％；

b、將上述混合物通過預浸工藝與玻纖布混合，制得預浸料，混合物與玻纖布的重量百分比為：混合物：25％，玻纖布：75％；

c、將預浸料熱壓成型后，進行干燥、硬化，硬化溫度和時間控制為：150～250℃加熱2～10小時，251℃～300℃加熱4～10小時；301℃～350℃加熱2～18小時；351℃～400℃加熱4～12小時，401℃～450℃加熱4～12小時。硬化后通過精加工，得到高速重負荷砂輪。

本實施例采用金剛石砂輪磨削實驗結果如下：

實施例2：一種用酞菁樹脂生產砂輪的方法，包括以下步驟：

a、按下述重量百分比將酞菁樹脂預聚物、磨料和填料混合，

酞菁樹脂預聚物????40％，

磨料??????????????50％，

填料??????????????10％；