[發明專利]耐燒灼膠料的配方、耐燒灼耐高溫輸送帶的制造方法

無效

• 申請號: 200810098521.X
• 申請日: 2008-05-12
• 公開（公告）號: CN101580608A
• 公開（公告）日: 2009-11-18
• 發明（設計）人: 周國榮
• 申請（專利權）人: 張家港市華申工業橡塑制品有限公司
• 主分類號: C08L21/00
• 分類號: C08L21/00;B29B7/00;B29C69/00;B29C43/24;B29C43/30;B29C43/28;B29C65/02;B65G15/30
• 代理公司: 張家港市高松專利事務所
• 代理人: 黃春松

技術領域

本發明涉及到耐燒灼耐高溫帶材的制造方法、耐燒灼耐高溫輸送帶及其制造方法。

背景技術

目前，耐高溫輸送帶通常都是帆布芯輸送帶，其結構包括：由多層帆布和設置在帆布與帆布之間的耐高溫橡膠夾層構成的帶芯即骨架布層，帶芯的上下表面還設置有上、下耐高溫橡膠層即覆蓋層。由于耐高溫橡膠和帆布均不耐燒灼，這樣的耐高溫輸送帶在高溫環境下使用，特別是在化工廠、大型冶煉廠和鑄造廠，有明火暗火的條件下，非常容易起洞和分層，使得輸送帶的壽命大大縮短。

發明內容

本發明所要解決的一個技術問題是：提供一種用于耐燒灼耐高溫輸送帶的耐燒灼膠料的配方。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：耐燒灼膠料的配方，包括重量份的以下原料：100～100.5份的合成膠、2.5～2.5075份的硫化劑、40～40.2份的補強劑、20～20.1份的耐燒灼填充劑、5～5.015份的耐燒灼反應劑、2～2.006份的促進劑、5～5.015份的活性劑和5.5～5.5165份的增粘樹脂。

本發明所要解決的另一個技術問題是：提供一種制造耐燒灼耐高溫輸送帶的方法。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：耐燒灼耐高溫輸送帶的制造方法，其步驟為：

1)備料：按照權利要求1所述重量份稱取合成膠、增粘樹脂以及篩選干燥后的硫化劑、補強劑、促進劑、活性劑、耐燒灼填充劑和耐燒灼反應劑；

2)制備耐燒灼膠料：首先，將合成膠和增粘樹脂分別進行粉碎，然后將粉碎好的合成膠與耐燒灼反應劑和耐燒灼填充劑放入捏煉機中，在≥0.6Mpa的壓力和≤120℃的溫度條件下混合均勻，然后將混合均勻的混合料送入開煉機中冷卻至40℃以下后下片，并在停放八小時之后，將冷卻后的混合料與補強劑、增粘樹脂一起放入密煉機中，在≥0.7Mpa的壓力和≤120℃的溫度條件下混合均勻，然后送入開煉機中與硫化劑、促進劑、活性劑充分混合，并冷卻至40℃以下后下片，得到耐燒灼膠料；

3)制備耐燒灼帶材、上耐高溫覆蓋帶材、下耐高溫覆蓋帶材和邊膠骨架保護帶材：

通過四輥壓延機將第2)步得到的耐燒灼膠料均勻地擠入、并貼合在耐燒灼布的上、下表面，得到耐燒灼帶材；

通過三輥壓延機用第2)步得到的耐燒灼膠料分別加工出成合乎尺寸要求的上、下耐高溫覆蓋帶材和邊膠骨架保護帶材；

4)成型：將第3)步得到耐燒灼帶材作為耐燒灼層，上、下耐高溫覆蓋帶材分別作為上、下耐高溫覆蓋層，邊膠骨架保護帶材作為骨架兩側的包邊，按照耐燒灼層、上耐高溫覆蓋層膠片、骨架層、邊膠骨架保護層、耐燒灼骨架層和下耐高溫覆蓋層的次序用成型機將其粘合在一起，形成耐燒灼耐高溫輸送帶半成品帶坯；

5)硫化：將第4)得到的半成品帶坯放入平板硫化機中，控制硫化溫度在141～145℃之間，經過第一道壓力為0.3-0.5Mpa、時間≥1分鐘的輕壓后，再經過第二道壓力為1.5-2.5Mpa、時間≥59分鐘的重壓，便可得到耐燒灼耐高溫輸送帶成品。

本發明的有益效果是：本發明利用獨特的配方，通過膠料配煉、壓延、成型和硫化工藝來制備耐燒灼耐高溫輸送帶。這樣制得的耐燒灼耐高溫輸送帶與原來的帆布芯輸送帶相比，耐明火暗火能力和使用壽命得到大幅度地提高，從而大大減小了維護成本。

附圖說明

圖1是本發明所述的耐燒灼耐高溫輸送帶的橫截面結構示意圖；

圖中：11、耐燒灼布，12、耐高溫層，2、上耐高溫覆蓋層，3、耐高溫膠料，4、鋼絲網，5、下耐高溫膠層，6、邊膠骨架保護層，7、邊膠骨架保護層。

具體實施方式

本發明所述的耐燒灼膠料的配方，包括重量份的以下原料：100～100.5份的合成膠、2.5～2.5075份的硫化劑、40～40.2份的補強劑、20～20.1份的耐燒灼填充劑、5～5.015份的耐燒灼反應劑、2～2.006份的促進劑、5～5.015份的活性劑和5.5～5.5165份的增粘樹脂。

本發明所述的耐燒灼耐高溫輸送帶的制造方法，其步驟為：

1)備料：按照權利要求1所述重量份稱取合成膠、增粘樹脂以及篩選干燥后的硫化劑、補強劑、促進劑、活性劑、耐燒灼填充劑和耐燒灼反應劑；