[發明專利]一種鋰離子電池負極材料及其制備方法有效
| 申請號: | 200810096221.8 | 申請日: | 2008-05-06 |
| 公開(公告)號: | CN101577332A | 公開(公告)日: | 2009-11-11 |
| 發明(設計)人: | 夏建華;李德仁;劉志堅;盧志超;周少雄;韓偉 | 申請(專利權)人: | 安泰科技股份有限公司 |
| 主分類號: | H01M4/36 | 分類號: | H01M4/36;B22F1/02;H01M4/38;C22C13/00;C01B31/02 |
| 代理公司: | 中國國際貿易促進委員會專利商標事務所 | 代理人: | 李 帆 |
| 地址: | 100081*** | 國省代碼: | 北京;11 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 鋰離子電池 負極 材料 及其 制備 方法 | ||
技術領域
本發明涉及鋰離子電池領域,且更具體涉及一種用于鋰離子電池 負極材料的核殼結構的碳包覆錫基合金及其制備方法。
背景技術
隨著鋰離子電池整體制造水平和相關正極材料性能的提高,目前 廣泛應用的碳類負極材料的鋰離子比容量的理論極限(372mAh/g)已 經成為發展兼備高能量密度、高功率密度、長壽命鋰離子電池的瓶頸。 因此,近年來發展新型負極材料開始成為該領域的研究重點和熱點。 其中Sn的理論比容量高達990mAh/g,遠遠高于現有碳類負極材料, 引起人們的特別關注。
但是Sn單質作為負極材料時,由于Li與Sn反應形成的LiSnx體 積是Sn的數倍,因此在充放電過程中負極不斷經歷膨脹與收縮,導致 材料的可逆容量急劇下降。為了解決金屬Sn循環壽命低的問題,研究 者往Sn中摻入相對鋰的非活性元素(如Cu、Ni、Fe、Co、Mn等), 非活性元素的存在可以有效的緩解材料在充放電過程中的膨脹與收 縮,從而抑制材料可逆容量的下降,改善材料的循環壽命。
然而SnM(M是Cu、Ni、Fe、Co、Mn等)作為鋰離子負極材料的 循環性能仍不夠理想,容量的衰減速度仍很快。為了解決這一問題, 有研究者在錫基合金中加入碳類物質,碳的存在一方面可以進一步緩 解Sn在充放電過程中的體積膨脹效應,另一方面可以作為活性物質, 與鋰發生反應,提供額外的容量。如Ou?Mao等(Journal?of?The Electrochemical?Society,1999,146(2):405-413)利用機械合金 化的方法制備了Sn-Fe合金和Sn-Fe-C合金,其研究表明碳的加入可 以降低材料充放電過程中的不可逆容量,抑制循環過程中的容量衰減。 然而采用該法制備的Sn-Fe和Sn-Fe-C合金在充放電過程中仍具有很 快的容量衰減,離產業化應用仍有很大距離,因此有必要對制備方法、 材料組分、材料結構進一步優化,以提高合金材料的循環壽命。
CN1851961公開了一種活性碳微球包覆金屬復合物的負極材料的 制備方法,該材料是采用間苯二酚、甲醛、金屬或金屬氧化物等原料, 通過反膠團乳液聚合以及高溫處理碳化還原的方法制備而成。金屬復 合物包括Sn、Sn/Sb、Sn/Cu、Si等。該專利雖采取了活性碳微球對錫 及錫合金進行包覆處理,但其中反膠團乳液聚合法涉及固相與液相, 油相與水相等多種分離步驟,操作過程復雜,不利于產業化應用。且 該專利中選用金屬氧化物作為原料,在制備得到的合金中難免有氧的 存在,而氧的存在容易在首次放電時形成氧化鋰,造成首次不可逆容 量的上升。同時最終產物中碳含量高達50%以上,導致可逆容量的降 低。
綜上所述,現有的錫基合金負極材料存在可逆容量低、循環壽命 差、制備復雜以及不利于產業化應用等缺點。因此探尋一種制備過程 簡單,獲得高比容量、高循環壽命的錫基合金鋰離子電池負極材料是 十分必要的。
發明內容
本發明的目的是提供一種鋰離子電池負極材料,其不但具有相比 碳類負極材料提高的比容量,而且具有良好的循環穩定性。
本發明通過提供一種作為鋰離子電池負極材料的核殼結構的碳包 覆錫基合金及其制備方法實現了上述目的。
因此,本發明涉及一種核殼結構的碳包覆錫基合金負極材料,其 中該材料以錫基合金作為核,所述核表面被無定形碳層的殼包覆形成 核殼結構。
本發明還涉及所述鋰離子電池負極材料的制備方法,依次包括如 下步驟:制備錫基合金并將其粉碎制成合金粉末;將所述合金粉末與 高分子有機物混合后分散到有機溶劑中形成分散體;將所述分散體攪 拌均勻;進行干燥使溶劑揮發得到固體混合物;對所述固體混合物進 行高溫煅燒,使所述高分子有機物熱解為無定形碳;和將煅燒產物冷 卻至室溫,得到核殼結構的碳包覆錫基合金的鋰離子電池負極材料。
在上述方法的一個實施方案中,在70-120℃的溫度下攪拌所述 分散體。在另一個實施方案中,以400-800轉/分的轉速攪拌所述分 散體。
在上述方法的一個實施方案中,所述煅燒溫度為500-1500℃,且 優選為600-1300℃,且最優選為700-1000℃。在另一個實施方案中, 所述煅燒時間為1-15h,且優選為3-12h,且最優選為6-10h。
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