[發(fā)明專利]燒結法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810068619.0
• 申請日: 2008-01-17
• 公開（公告）號: CN101486476A
• 公開（公告）日: 2009-07-22
• 發(fā)明（設計）人: 王奎;龔智遠;何在平;伍良渝;王文志;劉昌洌;劉德寬
• 申請（專利權）人: 中國鋁業(yè)股份有限公司
• 主分類號: C01F7/02
• 分類號: C01F7/02
• 代理公司: 貴陽中新專利商標事務所
• 代理人: 吳無懼

技術領域：

本發(fā)明屬于混聯(lián)法生產氧化鋁技術領域，特別涉及一種燒結法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離方法。

背景技術：

我國現(xiàn)在的混聯(lián)法氧化鋁生產廠的主要工藝流程為：拜耳法部份，高鋁礦經原料磨后，進入高壓溶出工序，經高壓溶出后，溶出礦漿加入沉降分離洗滌工序的洗液進行稀釋。稀釋后的粗液經葉濾后所得精液進行種子分解，從而生產出氫氧化鋁，經焙燒后得成品氧化鋁。燒結法部份，普鋁礦經原料磨后，進入熟料燒成工序。燒成的熟料，經熟料溶出后，進入赤泥分離洗滌工序，經中壓脫硅后，進行沉降過濾。沉降溢流經葉濾后得到精液，精液進行碳分后生產出氫氧化鋁，經焙燒后得成品氧化鋁；或者是沉降溢流與拜耳法產出的鋁酸鈉溶液(精液)混合，將混合后的鋁酸鈉溶液送種子分解或碳酸化分解。分離后的沉降底流(硅渣)經過濾降低水分后送燒結法配料。這樣，經過中壓脫硅后的料漿不僅需要經過沉降分離、粗液的葉濾精制、底流硅渣的過濾等一系列加工工序，才能得到純凈的鋁酸鈉溶液，而且系統(tǒng)濃度較低(精液中的氧化鋁濃度一般只有120克/升左右)，單位產品的循環(huán)液量大，從而導致設備的產能下降。

混聯(lián)法生產氧化鋁工藝技術，經多年的不斷優(yōu)化和創(chuàng)新，許多技術經濟指標已達到較好水平。但同時暴露出了諸多缺點：生產工藝流程復雜，系統(tǒng)濃度低，精液分解產出率低，能耗高，設備單位產能低，成本較高。這些弊端成為制約混聯(lián)法氧化鋁廠提產降耗的主要因素之一。

發(fā)明內容：

本發(fā)明要解決的技術問題是：

本發(fā)明提供一種燒結法中壓脫硅料漿與拜耳法溶出礦漿合流及分離工藝，以解決現(xiàn)有技術工藝流程復雜，系統(tǒng)濃度低，能耗高，設備單位產能低等技術問題。

本發(fā)明采取以下技術方案：

將燒結法脫硅工序中壓脫硅后的料漿與拜耳法溶出工序溶出礦漿混合后，進入溶出后槽。因此，燒結法在中壓脫硅后，并入拜耳法系統(tǒng)，燒結法后續(xù)工序全部取消，節(jié)約了設備的維護、檢修以及人工費用。

將中壓脫硅后的料漿送入拜耳法稀釋槽內與拜耳法溶出礦漿及拜耳法赤泥洗液混合稀釋。這樣，可以減少拜耳法赤泥洗液的加入量，每1M³溶出礦漿可以少加入拜耳法赤泥洗液0.2～0.5M³。因此，使拜耳法的稀釋液濃度大大提高，后續(xù)工序中通過的溶液流量增加不多，但產能卻增加了許多，因而單位產品的電耗、汽耗也相應減少。

上述混合漿液進入溶出后槽停留3～4小時進行進一步混合與脫硅，脫硅后的混合料漿用泵送入拜耳法沉降分離槽，進行沉降分離，分離后的溢流(粗液)用泵加壓后送入葉濾機進行葉濾精制，將葉濾精制后得到的純凈鋁酸鈉溶液(精液)再送種子分解或碳酸化分解，分離后的底流(主要成分為赤泥)用離心泵送到赤泥洗滌系統(tǒng)，用熱水進行4～5次反向洗滌，以回收赤泥附液中的氧化鋁與氧化鈉，赤泥洗液送拜耳法稀釋槽稀釋溶出礦漿，赤泥則送赤泥堆場或送燒結法配制生料漿。

上述脫硅料漿以及混合漿液采用離心泵輸送。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下優(yōu)點：

1、簡化了混聯(lián)法生產氧化鋁的生產工藝，燒結法在中壓脫硅后，并入拜耳法系統(tǒng)，燒結法后續(xù)工序全部取消。燒結法中壓脫硅料漿不需要經過沉降分離、粗液的葉濾精制、底流硅渣的過濾等工序，節(jié)省了設備的投資、維修費用以及人工費用，經濟效益非常明顯。

2、本發(fā)明將中壓脫硅后的料漿送入拜耳法稀釋槽內與拜耳法溶出礦漿及拜耳法赤泥洗液混合稀釋，減少了拜耳法赤泥洗液的加入量，有效地提高了混聯(lián)法生產氧化鋁的系統(tǒng)濃度，提高設備單位產能和氧化鋁產出率，節(jié)約蒸發(fā)過程蒸汽消耗，達到了增產節(jié)能降耗的目的，降低了氧化鋁的生產成本。

附圖說明：

附圖1為本發(fā)明的工藝流程簡圖。

具體實施方式

本發(fā)明的實施例：

將中壓脫硅后的料漿用離心泵送入拜耳法稀釋槽內與拜耳法溶出礦漿及部分拜耳法赤泥洗液混合稀釋，拜耳法赤泥洗液的加入量每1M³溶出礦漿減少0.3M³。然后再用泵將混合漿液送入溶出后槽停留4小時，進行進一步混合與脫硅。脫硅后的混合料漿用泵送入拜耳法沉降分離槽，進行沉降分離，分離后的溢流(粗液)用泵加壓后送入葉濾機進行葉濾精制，將葉濾精制后得到的純凈鋁酸鈉溶液(精液)再送種子分解或碳酸化分解。分離后的底流(主要成分為赤泥)用離心泵送到赤泥洗滌系統(tǒng)，用熱水進行4～5次反向洗滌，以回收赤泥附液中的氧化鋁與氧化鈉，赤泥洗液送拜耳法稀釋槽稀釋溶出礦漿，赤泥則送赤泥堆場或送燒結法配制生料漿。