[發明專利]汽車內飾面料用超細多色滌綸

無效

• 申請號: 200810063650.5
• 申請日: 2008-06-30
• 公開（公告）號: CN101333690A
• 公開（公告）日: 2008-12-31
• 發明（設計）人: 占海華;沈云根
• 申請（專利權）人: 何國仙
• 主分類號: D01D5/28
• 分類號: D01D5/28;D01D1/04;D01D1/10;D01F1/04;D01F8/14
• 代理公司: 杭州賽科專利代理事務所
• 代理人: 王桂名

(一)技術領域

本發明涉及一種汽車內飾面料用超細多色滌綸。

(二)背景技術

隨著汽車工業的蓬勃發展和汽車行業內部競爭的日趨加劇，對于汽車輔 助材料之一的汽車內飾面料的質量提出了更高的要求，舒適性、功能性、裝 飾性和環保性的集成體現就成為新型汽車內飾面料的最高要求。

海島型超細纖維最早在20世紀70年代初開發，最初主要用來生產仿麂皮 絨織物。1970年日本東麗公司首先向市場推出了溶離型超細纖維(海島型超 細纖維)制造的人造鹿皮織物“ECSAINA″。1972年日本中紡公司也成功開 發了溶離型滌-錦復合纖維。近年來日本、韓國、中國臺灣、美國和意大利等 都進行了開發生產。日本、美國、歐洲地區海島型超細纖維均已工業化生產， 技術相對完善，韓國、我國臺灣省也有一些相當具有代表性的產品。

我國在20世紀70年代初開始研究海島型復合超細纖維，但到90年代才有 實質性進展。儀征化纖公司處于開發海島纖維長絲的前列，現已形成規模性生 產。目前我國已成為世界上此類纖維最重要的生產國，產品主要是定島型的海 島型超細纖維，線密度在0.11～0.011dtex。雖然我國已經有研制生產汽車內 飾面料用超細纖維的嘗試，但現有汽車內飾面料存在色牢度低，后處理環保 性差、功能持久性短和風格單調等缺點，整個復合紡絲工藝仍需進一步研究 優化。

(三)發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種高色牢度、環保、手感舒適的汽車 內飾面料用超細多色滌綸。

所述的汽車內飾面料用超細多色滌綸，由下述步驟制備而得：

(1)聚酯半消光切片與色母粒按比例混合后經擠壓熔融，再經過濾得到島組 分熔體；

(2)水溶性聚酯切片經擠壓熔融，再經過濾得到海組分熔體；

(3)將島組分熔體與海組分熔體分別計量后進行海島型復合紡絲，然后冷卻、 上油、卷繞得預取向半成品絲，再空變或加彈而得成品。

除非另有指明，本發明中聚酯簡稱為PET，水溶性聚酯簡稱為COPET，預 取向半成品絲簡稱為POY。

進一步，所述的色母粒為高色牢度色母粒，其中顏料含量為45～55％。色 母粒顏料含量高、顏色鮮艷，使用時有著極佳的熔融混煉分散性和穩定性， 并使產品有最高的機械強度保持率。但色母粒顏料含量越高，對色料的分散 性要求越高，故經過平衡比較，顏料含量為45～55％為最適宜。

進一步，步驟(1)中聚酯半消光切片擠壓熔融前進行預結晶干燥，結晶 溫度在160～180℃，結晶時間在30～40分鐘；干燥溫度在150～170℃，干 燥時間在6～8小時，干燥后聚酯切片含水率在20ppm以下。

進一步，步驟(1)中色母粒擠壓熔融前進行干燥，干燥溫度在100～150℃， 干燥時間在8～12小時，干燥后色母粒含水率在20ppm以下。

進一步，步驟(1)中聚酯半消光切片與色母粒的重量比為90～99∶10～ 1，具體將根據不同的顏色要求而定。

進一步，步驟(2)中水溶性聚酯切片擠壓熔融前進行預結晶干燥，預結 晶溫度為130～140℃，結晶時間在30～40分鐘，結晶度為36％～40％；干 燥溫度在110～125℃，干燥時間在13～20小時，干燥后水溶性聚酯切片含水 率在30PPM以下。

進一步，步驟(3)復合紡絲過程中，相對于不同聚酯的熔點來說，采用 聚酯高溫熔融、低溫紡絲和水溶性聚酯低溫熔融、高溫紡絲的工藝進行，海 組分熔體的表觀粘度低于島組分熔體的表觀粘度。對于海島型復合超細纖維， 在COPET、PET復合紡絲的過程中，要求它們在熔融狀態下表現粘度比較接近， 但PET表觀粘度仍需比COPET高一些，否則會影響島組分PET的圓整度。如 果兩種組分的表現粘度相差太大，在紡絲的過程中會出現熔體彎曲現象，并 向高粘度側彎曲，嚴重時甚至粘附于噴絲板表面，很難進行紡絲。因為COPET 的表現粘度低于常規PET的表觀粘度，為了保證紡絲時兩種組分表觀粘度接 近，應使PET熔體降解大，COPET熔體降解小，所以在紡絲過程中，采用PET 高溫熔融、低溫紡絲和COPET低溫熔融、高溫紡絲的工藝進行控制。

進一步，在步驟(3)復合紡絲過程中，紡絲速度控制在3000m/min以下。 由于本發明的產品是超細旦絲，卷繞速度太高會造成可紡性變差。