[發明專利]一種用AOD冶煉00Cr14Ni14Si14不銹鋼的方法

有效

• 申請號: 200810061084.4
• 申請日: 2008-04-29
• 公開（公告）號: CN101338396B
• 公開（公告）日: 2010-09-08
• 發明（設計）人: 陳根保
• 申請（專利權）人: 永興特種不銹鋼股份有限公司
• 主分類號: C22C33/04
• 分類號: C22C33/04;C21C7/04
• 代理公司: 湖州金衛知識產權代理事務所(普通合伙) 33232
• 代理人: 紀元;趙衛康

技術領域

本發明涉及冶金工藝，具體涉及一種用AOD冶煉00Cr14Ni14Si14不銹鋼的方法。

背景技術

極低碳高硅不銹鋼(00Cr14Ni14Si4)是用于耐濃硫酸腐蝕的新材料，其要求碳含量小于0.015％。在當前工業生產條件下，在VOD和真空感應爐上已經可以成功冶煉，其生產時最大的難點在于碳含量的控制，其必須是真空精煉，而目前國內生產不銹鋼的以AOD精煉爐占主導地位，80％以上的不銹鋼是由AOD生產，為此在工業批量生產上存在不足，而且用VOD和真空感應爐生產此類鋼成本也較高，特別是真空感應爐不能吹氧脫碳，只能在高真空下進行微量脫碳，要求的原料非常昂貴(如金屬硅、金屬鉻、金屬錳等)生產成本高，產量少。而如果在非真空的AOD冶煉時，采用吹氧脫碳，當碳含量超低、脫碳效率超低，在還原時由于高硅的存在極易回碳，碳含量往往超過0.02％，不僅成功率低，而且浪費了大量人力和物力。

發明內容

本發明所要解決的技術問題就是提供一種用AOD冶煉00Cr14Ni14Si14不銹鋼的方法，使鋼液在電弧爐內完成粗煉后即可在無真空裝備的AOD中穩定地生產出超超低碳(C≤0.015％)的不銹鋼，節省還原劑用量，成本低廉，能進行工業性批量生產，也最大程度的利用現在冶煉設備，節省大量投資。

為了解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：一種用AOD冶煉00Cr14Ni14Si14不銹鋼的方法，包括如下工藝步驟：

配料→電弧爐粗煉→兌鋼→AOD精煉→吹氬→出鋼，其中AOD精煉又包括如下步驟：去渣→脫碳→加渣料→加還原劑及輔助助劑→去部份渣→成份微調，其特征在于：a：所述脫碳工藝中氬氧氣吹入分為初始脫碳期和二期脫碳期，初始脫碳期和二期脫碳期按不同的氬氧比吹入；

b：所述加渣料工藝中采用的渣系為CaO、Al₂O₃、MgO、SiO₂渣系；

所述的CaO、Al₂O₃、MgO、SiO₂渣系中各成分配比(質量百分比)如下：

CaO為45～60％，Al₂O₃為15～25％，MgO為5～7％，SiO₂為10～15％；

所述氬氧比根據simkovich的修正式Log(([％Cr]×Pco)/[％C])＝-((13800/(T+4.21[％Ni])+8.76)計算，在初始脫碳時，按氧氬比為4∶1、總流量為1500NM³/H的條件進行脫碳；當碳小于0.20％時進入二期脫碳期，二期脫碳期按每階段吹10個標準立方氧進行一次氬氧比例調整，流速范圍設定氧氬總流量在1000～1300NM³/H，通過計算得到不同的氧氬比和相應的氧氬流量，上述修正式中：[％C]、[％Cr]、[％Ni]分別為鋼中的碳、鉻及鎳的含量，Pco為CO的分壓力，T為鋼水溫度(K)。

優選的，所述輔助助劑為螢石，其質量配比優選為3～4％。

優選的，所述還原劑為鋁和硅鉻。硅鉻固定為每爐1000Kg，鋁的加入量通過吹入AOD的氧氣總量(NM³)減鋼水中去除的碳、硅所需的氧量(NM³)，再換算成氧氣重量(Kg)進行計算所需的還原鋁的重量(Kg)。其中增加了鋁，可使渣料中的SiO₂盡可能低，并結合螢石輔助助劑形成脫氧、脫硫能力高的CaO-CaF₂-Al₂O₃-MgO高堿度渣系。此工藝中采用以鋁為主還原劑的單渣法工藝，可以避免用雙渣法易產生的回碳問題。

本發明由于采用上述技術方案，利用合理的的氬氧比提高脫碳效率，減少還原劑的消耗，為造高堿度的還原渣提供條件。而造高堿性還原渣，采用單渣法，可避免傳統的雙渣法的后期造渣的增碳。使用本發明的的冶煉方法可使鋼液在電弧爐內完成粗煉后即可在無真空裝備的AOD中穩定地生產出超超低碳(C≤0.015％)的不銹鋼，節省還原劑用量，成本低廉，能進行工業性批量生產，也最大程度的利用現在冶煉設備，節省大量投資。

附圖說明

下面結合附圖對本發明進行進一步的說明：

圖1為本發明的工藝流程圖；

圖2為圖1中的AOD精煉工藝流程。

具體實施方式