[發明專利]一種具有信號塊的汽車發動機正時帶輪制造方法

有效

• 申請號: 200810059197.0
• 申請日: 2008-01-17
• 公開（公告）號: CN101486100A
• 公開（公告）日: 2009-07-22
• 發明（設計）人: 毛增光;包崇璽;許傳娜
• 申請（專利權）人: 東睦新材料集團股份有限公司
• 主分類號: B22F7/08
• 分類號: B22F7/08;B22F5/08
• 代理公司: 寧波誠源專利事務所有限公司
• 代理人: 袁忠衛;景豐強

技術領域

本發明涉及一種具有信號塊的汽車發動機正時帶輪制造方法。

背景技術

正時帶輪具有多個臺階的零件，外形結構較為復雜，一般需要機加工，這樣制造成本較高，所以目前正時帶輪一般用粉末冶金工藝生產，可參考CN1704190A。發動機正時帶輪其上一般裝有信號塊，用于信號采集和發送，對信號塊的位置精度和強度的具有嚴格要求，即要保證在正確的時間到達正確的位置，又要保證在發動機工作時不能損壞和脫落。

現有的信號塊安裝于正時帶輪上，制造工藝主要有以下三種：

第一，CNC壓機成形：用最先進的CNC壓機專門為信號塊設計上下各一個移粉沖頭，對信號塊部分專門控制。為保證粉末移動，上、下沖必須相應增加一個沖頭，獨立完成信號塊的移粉，由于正時帶輪本身形狀很復雜，已經需要三個下沖，這樣就需要四個下沖，其中三個要活動的。這就需要國際先進水平的有四個下沖(其中三個活動)的CNC壓機成形，這樣模具結構非常復雜，模具制造成本大幅提升，沖頭容易折斷，產品缺乏競爭力。

第二，如果不單獨設計沖頭，則信號塊的壓坯密非常度低，不能成形或者信號塊的強度太低無法滿足使用要求。因信號塊高度較高且邊緣不能有斜度，所以不能使用單上沖制造。即使增加斜度用單上沖制造，信號塊的密度也很低，無法達到強度要求。

第三，信號塊與帶輪分別成形，分別燒結，燒結后再進行焊接。鐵基粉末冶金零件的焊接難度較大。該零件含有15％的孔隙，且碳含量大于0.5％，因此焊接性時好時壞，非常不穩定，在實際生產過程中出現信號塊脫落情況，這會直接導致發動機損壞。如采用點焊的工藝，其它供應商已經出現在發動機工作中信號塊脫落的現象。

因此通過單獨成形、燒結，再進行焊接的工藝難以滿足使用要求。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種精度高、強度大、容易生成制造的具有信號塊的汽車發動機正時帶輪制造方法。

本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種具有信號塊的汽車發動機正時帶輪制造方法，其特征在于依次包括如下步驟：

①取粉末冶金方法成型帶輪基體，該帶輪基體相應的位置上成型有一用于容置信號塊的凹槽；取信號塊，該信號塊具有與凹槽相匹配的臺階和容置孔；

②將焊料壓入容置孔中，將信號塊的臺階放到帶輪基體的凹槽內；

③將上述已經裝配好信號塊的帶輪放入燒結爐中燒結，焊料熔化，其中一部分滲入帶輪基體，另一部分滲入信號塊，在信號塊與正時帶輪基體之間形成一層焊料；

④燒結結束后取出產品進行蒸汽處理或整形。

作為優選，步驟①所述的凹槽深度為0.2～2mm，步驟②中所述信號塊放入正時帶輪凹槽后，臺階露出凹槽的距離為0.005～2mm。

作為優選，步驟②中所述的焊料采用熔點為850～1120℃的鎳基合金粉末或850～1120℃的釬焊膏。

作為優選，步驟③中燒結的具體條件為：燒結溫度為1050～1200℃，燒結氣氛為吸熱性氣氛或氮基氣氛，燒結時間大于20分鐘，燒結爐為網帶爐或推桿爐或者鐘罩爐。

與現有技術相比，本發明的優點在于：采用粉末冶金燒結釬焊方法將信號塊與正時帶輪實現設置，達到了信號塊位置高的定位精度和大連接強度要求；整個焊接過程簡單且易于操作。

附圖說明

圖1為正時帶輪的結構示意圖。

圖2為圖1沿A-A方向的剖視圖。

圖3為信號塊結構示意圖。

圖4為圖3的左視圖。

圖5為焊料成形圖。

圖6為釬焊后信號塊與帶輪基體設置結構示意圖。

圖7、圖8為本實施例中釬焊焊縫的顯微照片。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。

實施例：參考圖1至圖6所示，本實施例中的具有信號塊的汽車發動機正時帶輪制造方法依次包括如下步驟：

①取粉末冶金方法成型帶輪基體1，該帶輪基體1相應的位置上成型有一用于容置信號塊2的凹槽11，凹槽11深度為0.2～2mm；取信號塊2，該信號塊2具有與凹槽11相匹配的臺階22和容置孔21；

②將焊料壓入容置孔21中，以朝下放置時不能掉下作為標準，并保證焊料不得高于信號塊與帶輪基體接觸的平面，將信號塊的臺階22放到帶輪基體的凹槽11內，并保證信號塊的臺階22沒有完全落入凹槽11中，信號塊2放入正時帶輪凹槽11后，臺階22露出凹槽11的距離為0.005～2mm；