[發(fā)明專利]一種齒套的冷鍛精密成形工藝有效

申請?zhí)枺?/td>	200810041284.3	申請日：	2008-08-01
公開（公告）號：	CN101332489A	公開（公告）日：	2008-12-31
發(fā)明（設計）人：	廖世紹;廖澤寰;廖澤亮	申請（專利權）人：	上海東芙冷鍛制造有限公司
主分類號：	B21K1/30	分類號：	B21K1/30;B21J13/02
代理公司：	上海申匯專利代理有限公司	代理人：	翁若瑩
地址：	201200上海***	國省代碼：	上海;31
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摘要：
搜索關鍵詞：	一種精密成形工藝
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【說明書】：

技術領域

本發(fā)明涉及一種齒套的冷鍛精密成形工藝，尤其涉及一種用于轎車轉(zhuǎn)向總成的齒套冷鍛精密成形工藝，屬于冷鍛精密成形工藝技術領域。

背景技術

目前要加工齒套，如圖1、2所示，所述的齒套由臺階孔、三向削扁的圓柱大端C及圓柱小端D，以及內(nèi)錐孔B和內(nèi)齒孔A組成，傳統(tǒng)加工方法為外形與內(nèi)孔切削加工后，用齒形拉刀拉削成形內(nèi)齒，如采用一般鍛造方法，只能成形帶有大小端的空心圓柱體，削扁外形及內(nèi)孔仍需切削加工及拉削齒孔成形，切削加工的缺點是齒套成形工序長、材料耗用多、產(chǎn)品合格率低、成形效率差。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種齒套的冷鍛精密成形工藝，解決現(xiàn)有齒套成形工序長、材料耗用多、產(chǎn)品合格率低、成形效率差等技術問題。

為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的技術方案是提供一種齒套的冷鍛精密成形工藝，其方法為：

第一步，用園鋸機將合金鋼管坯落料，毛坯落料與齒套的重量誤差±0.5克；

第二步，將鋼管坯落料在井式爐內(nèi)退火，850℃～880℃，保溫6小時～8小時，隨爐冷卻到350℃以下出爐；

第三步，采用磷皂化流水線按常規(guī)工藝對退過火的鋼管坯落料進行磷化和皂化處理，形成表面潤滑層，其中磷化溫度為70℃-80℃，時間為15分鐘-25分鐘；皂化溫度為60℃-70℃，時間為5分鐘-15分鐘；

其特征在于，

第四步，采用高強度模具鋼制造預成形模具和閉塞鍛造模具；

第五步，使用400T機械壓力機，四導柱通用模架及預成形模具，冷鍛成形齒套的圓柱小端D及預成形E，預成形E的體積等于齒套的圓柱大端的體積；

第六步，使用400T機械壓力機，四導柱通用模架及閉塞鍛造模具，將齒套放在下凸模上，齒套預成形E的側(cè)面與凹模內(nèi)壁存有體積分流空間，400T機械壓力機的沖頭裝上凸模、沖頭下壓進入齒套的內(nèi)錐孔B，一次用閉塞分流鍛造成形內(nèi)齒孔A，同時齒套預成形E直徑脹大充滿體積分流空間，達到齒套的圓柱大端C規(guī)定的直徑，沖頭下壓速度為8-10mm/秒，壓力為300kg/mm²。

發(fā)明采用冷鍛精密近凈成形技術和閉塞分流鍛造新技術，內(nèi)齒孔及外型復合冷鍛一次成形，無需后續(xù)加工，徹底解決了原件內(nèi)外分步切削加工、拉削齒孔造成的齒形位置精度偏差大、一致性差、齒孔強度低等質(zhì)量問題。齒形精度達到七級以上，由于預成形齒套外徑與凹模之間設置體積分流空間，通過分流，減少金屬流動阻力，降低模具承受單位擠壓力，采用合金鋼管坯閉塞鍛造，無廢料冷鍛凈成形，材料利用率90％以上，齒形位置偏差≤0.03mm，生產(chǎn)效率得到大幅提高，產(chǎn)品經(jīng)鑒定，成形產(chǎn)品各項技術參數(shù)均達到日本豐田轎車同類產(chǎn)品的技術標準，其成形工藝優(yōu)于日本制造，具有國際先進水平。

本發(fā)明的優(yōu)點是：

1，冷鍛閉塞凈成形，材料利用率達90％以上，且大大縮短了加工工藝流程，生產(chǎn)效率高，適用于規(guī)模化生產(chǎn)；

2，分流鍛造技術，使三面削扁大端C得以鍛造成形，且齒形精度達到七級以上，位置偏差≤0.03mm，顯著提高了產(chǎn)品整體質(zhì)量。

附圖說明

圖1為齒套結(jié)構示意圖；

圖2為齒套左視圖；

圖3為冷鍛工藝流程圖；

圖4為閉塞鍛造模具結(jié)構示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。

實施例

如圖3所示，為冷鍛工藝流程圖，一種齒套的冷鍛精密成形工藝為：