[發明專利]一種制造高透高剛性煙用包裝膜的聚丙烯樹脂的制備方法

無效

• 申請號: 200810038623.2
• 申請日: 2008-06-05
• 公開（公告）號: CN101597398A
• 公開（公告）日: 2009-12-09
• 發明（設計）人: 王榮和;陳國康;高國強;董超;黃偉東
• 申請（專利權）人: 中國石化上海石油化工股份有限公司
• 主分類號: C08L23/12
• 分類號: C08L23/12;C08K5/00;C08K5/52;C08K5/1535;C08K5/134;C08K5/526;B29B9/12;B65D65/02
• 代理公司: 上海東方易知識產權事務所
• 代理人: 沈 原

技術領域

本發明涉及一種聚丙烯樹脂的制備方法，特別涉及用于制造高透高剛性煙用包裝膜的聚丙烯樹脂的制備方法。

背景技術

雙向拉伸聚丙烯(BOPP)薄膜是聚丙烯制品中增長最快的品種之一，因其無色、無嗅、無味、無毒，并具有高拉伸強度、高剛性和良好的透明性，故為絕佳的軟包裝材料，目前應用十分廣泛。在這其中，BOPP煙用包裝膜是一種高檔的產品，與普通BOPP包裝膜相比，它具有更低的熱封溫度、更好的阻隔性能、高透明度、高剛性和優良的摺疊質量等特點。BOPP薄膜的很多特性主要源于加工過程的雙向高速拉伸，但拉伸過程中易使大分子因氧化或受熱而分解，因此其制造原料聚丙烯樹脂中必須含有抗氧化和抗熱分解的添加劑。同時，添加劑還具有提高薄膜在長期使用過程中耐氧化性能的作用。

現有技術中，制造BOPP煙用包裝膜聚丙烯樹脂專用料中的添加劑主要由一些適用的抗氧劑和阻止分子熱分解的熱穩定劑組成。單就獲得高的抗氧化性和抗熱分解而言，可依賴添加劑加入量的適度增加，但這將帶來薄膜的機械性能以及光學性能降低的弊端?，F有的用于制造高透高剛性煙用包裝膜的聚丙烯樹脂或其制備方法，多少存在著這方面的缺陷。

發明內容

本發明提供了一種制造高透高剛性煙用包裝膜的聚丙烯樹脂的制備方法，它對制備過程采用的添加劑進行了改進，所要解決的技術問題是使制備所得的聚丙烯樹脂不僅具有良好的加工性能，并能使以此為原料制造的BOPP煙用包裝膜具有更高的剛性和更為優良的透明度和光澤度。

以下是本發明具體的技術方案：

一種制造高透高剛性煙用包裝膜的聚丙烯樹脂的制備方法，該方法包括將聚丙烯樹脂基料與添加劑均勻混合后進行熔融混合造粒，得到聚丙烯樹脂產品。熔融加熱溫度為180～240℃，熔融加熱時間為2～4分鐘。

上述聚丙烯樹脂基料為等規聚丙烯，其熔體流動速率為2.8～4.0g/10min，等規度為96.0～98.0％；

上述添加劑包括成核劑、熱穩定劑、抗氧劑A和抗氧劑B，其中：

成核劑為二(4-叔丁基-苯氧基)磷酸鹽；

熱穩定劑為3-芳基-苯并呋喃酮；

抗氧劑A為四[β-(3，5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸]季戊四醇酯；

抗氧劑B為三(2，4-二叔丁基苯基)亞磷酸酯。

添加劑的組分配比以重量份計，當抗氧劑A為100份時，抗氧劑B為35～45份，成核劑為15～26份，熱穩定劑為6～16份；

聚丙烯樹脂基料與添加劑的重量比為100∶0.08～0.20。

上述的熔融加熱溫度最好為190～220℃。

上述的添加劑的組分配比以重量份計，當抗氧劑A為100份時，抗氧劑B最好為38～45份；成核劑最好為18～25份；熱穩定劑最好為7～12份。

上述的聚丙烯樹脂基料與添加劑的重量比最好為100∶0.10～0.15。

本發明的關鍵是對添加劑進行了改進，選擇了一種合適的成核劑加入其中。發明人通過實驗發現，成核劑的加入可使得樹脂的結晶度適度提高，晶粒更細、晶區分布更為均勻，并能使添加劑總量得以減少。與現有技術相比，本發明提供的方法不僅保證了制得的樹脂具有良好的加工性能，并能使以此為原料制造的BOPP煙用包裝膜具有更高的剛性和更為優良的透明度和光澤度。

下面通過實施例來對本發明作進一步的描述。由于本發明的關鍵在于添加劑的改進，其它部分如熔融混合造粒工藝與現有技術基本相同，因此實施例將注重添加劑配方及添加量試驗數據的列舉。

具體實施方式

【實施例1～8】

取粉狀聚丙烯樹脂基料500kg，按所需比例加入添加劑的各組分，拌勻。物料投入雙螺桿擠出機進行熔融混合造粒。物料在螺桿內的停留時間為2～4分鐘，螺桿溫度控制為190～220℃。得到的聚丙烯樹脂粒子經冷卻干燥后即為成品，每一實施例制得500kg樣品。

聚丙烯樹脂基料為等規聚丙烯，其熔體流動速率為2.8～4.0g/10min，等規度為96.0～98.0％。

添加劑由成核劑、熱穩定劑、抗氧劑A和抗氧劑B組成，其中：

成核劑為二(4-叔丁基-苯氧基)磷酸鹽；

熱穩定劑為3-芳基-苯并呋喃酮；

抗氧劑A為四[β-(3，5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸]季戊四醇酯；

抗氧劑B為三(2，4-二叔丁基苯基)亞磷酸酯。