[發明專利]一種干式造紙法再造煙葉及其生產方法

有效

• 申請號: 200810030146.5
• 申請日: 2008-08-08
• 公開（公告）號: CN101336749A
• 公開（公告）日: 2009-01-07
• 發明（設計）人: 鄭松明
• 申請（專利權）人: 廣東省金葉煙草薄片技術開發有限公司
• 主分類號: A24B3/14
• 分類號: A24B3/14
• 代理公司: 汕頭新星專利事務所
• 代理人: 林希南

技術領域

本發明涉及一種煙草產品及其制備工藝，特別是利用不能直接用于卷煙制品生產的廢次煙草原料、采用干式造紙法再行制造得到的煙葉及其生產方法。

背景技術

對于利用不能直接用于卷煙制品的廢次煙葉再行制造得到煙葉方面，濕式造紙法再造煙葉以其高附加值、強可塑性及其在降焦減害方面的特殊功用，已作為再造煙葉的主流趨勢被世界煙草生產行業所接受和采納。經過近幾十年的發展，濕式造紙法再造煙葉的生產工藝已日趨完善，但由于工藝固有的原因，對煙草中的脂溶性組分處理方法不佳，使煙草原有香氣和吸味損失嚴重。由于目前的濕式造紙法再造煙葉生產工藝中均以水為溶媒進行原料萃取，特別是抄造基片過程需要大量的水作為輸送物料的介質，不僅導致煙草本香損失嚴重，水資源利用過多，廢水污染嚴重，而且在抄造時容易堵塞水網及毛毯(即所謂的“樹脂障礙”)，嚴重阻礙了生產效率的提高。這一根本缺陷一直沒有找到較理想的解決辦法。

為了保持煙草脂溶性組分，改善濕式造紙法再造煙葉的品質，有人提出在漿料中添加煙粉或在漿料上網后添加煙粉的方案，但由于考慮不周全，以至于難以應用于實際生產。對于漿料中添加煙粉的方案，要保證煙粉與漿料很好的溶合，必須使煙粉充分潤透，否則煙粉會漂浮在水網部漿料料層表面，而要充分潤透，必須與水分接觸時間長，而煙粉中可溶物又極易溶解，脂溶性組分也容易析出，從而導致煙粉中的有效成份流失非常大，失去了應有的作用達不到理想效果。對于在漿料上網后添加煙粉的方案，煙粉直接加在基片的表層，雖縮短了與水的作用時間，但由于基片表面有煙粉，在與毛毯和烘缸接觸過程中，極易堵塞毛毯和產生粘缸，所加煙粉有效率不僅大打折扣，而且對生產效率造成極大影響。

在解決水資源利用過多和存在嚴重的廢水污染問題方面，日本煙草產業株式會社在中國專利第ZL00808488.2號里面，提出了類似造不織布的全干法來制造添加煙粉的煙草薄片：即用植物纖維組成一個不織布狀的擔持層，在擔持層上設一由煙粉和粘合劑構成的煙草粉末層。其中由于擔持層的植物纖維之間是不具有粘合性的，所以添加粘合劑是一個相當重要而且必不可少的技術步驟。對于干式不織布狀的擔持層，煙粉相互之間的粘合要靠粘合劑，煙粉與擔持層之間的粘合要靠粘合劑，擔持層的植物纖維相互之間的粘合也要靠粘合劑；對于非干式不織布狀的擔持層，由于擔持層在形成時已加入了粘合劑，所以添加粘合劑是為了實現煙粉相互之間的粘合和煙粉與擔持層之間的粘合。為了保證煙草薄片形態的穩定和具有加工性，煙草薄片中需要含有較大比例的粘合劑量，這必然會影響到煙草原有的香氣和吸味。

發明內容

為了克服現有濕式造紙法再造煙葉及其生產工藝所存在的煙草本香損失嚴重、生產效率不高、必須使用大量的水、存在嚴重的廢水污染，和現有添加煙粉的其他煙草薄片存在的含粘合劑量大、影響煙草原有的香氣和吸味的缺陷，本發明的目的是提供一種改進的干式造紙法再造煙葉及其生產方法，可以克服現有技術的缺陷。

本發明為解決其技術問題所采用的技術方案是：

一種干式造紙法再造煙葉，其特征是：由廢次煙草原料萃取后的萃渣磨漿得到的漿粉混合有針葉木纖維或闊葉木纖維磨漿得到的漿粉后通過風送至成型網上成型的基片、均勻噴灑在基片上的成品再造煙葉重量比0.5～1％的粘合劑和均勻涂布在基片上的濃縮萃取液構成設定干度的成品再造煙葉。

一種干式造紙法再造煙葉的生產方法，其特征是：采用廢次煙草原料用水作為萃取溶劑進行萃取，萃取液設定化學組分后濃縮備用，萃渣磨漿得到的漿粉混合有針葉木纖維或闊葉木纖維磨漿得到的漿粉然后制為干的混合漿料，采用凈化空氣風送、低真空抽吸和氣流沉降的方式，使混合漿料充分分散并均勻平鋪在成型網上互相交結成型為再造煙葉的基片，然后在基片上均勻噴灑成品再造煙葉重量比0.5～1％的粘合劑，再將備用的濃縮萃取液均勻涂布到基片上，再將基片烘干至設定干度，便成為干式造紙法再造煙葉成品。

上述的廢次煙草原料是指不能直接用于卷煙制品的廢次煙葉、煙梗，卷煙生產過程產生的煙葉或再造煙葉的碎片、粉末等。

上述的粘合劑可以采用聚合淀粉膠(CMS)、改性天然多糖(CTA)、羧甲基纖維素(CMC)等。

上述的設定干度可控制在87～89％。

上述的混合漿料的粉碎度可控制在80～200目；混合漿料的干度可控制在82～84％。

上述的對廢次煙草原料進行萃取，可以采用煙葉和煙梗按不同的工藝條件進行分別萃取，再合并萃取液和合并萃渣。