[發明專利]一種金屬彎頭的生產方法

無效

• 申請號: 200810020787.2
• 申請日: 2008-02-27
• 公開（公告）號: CN101234404A
• 公開（公告）日: 2008-08-06
• 發明（設計）人: 陳少忠;陳留銀
• 申請（專利權）人: 江陰中南重工股份有限公司
• 主分類號: B21D9/12
• 分類號: B21D9/12;B21D9/04;B21D9/18;B21D3/00;B21D21/00
• 代理公司: 南京眾聯專利代理有限公司
• 代理人: 何軍

一、技術領域

本發明涉及一種彎頭的生產方法，尤其涉及一種金屬彎頭的生產方法。

二、背景技術

在目前金屬彎頭廣泛的應用于化工、煉油和電廠等現代化工業生產中的輸送管道中；目前金屬彎頭的生產方法為，將金屬彎頭毛坯管先放在中頻彎頭推制機的芯杠上，然后進行加熱，再對金屬彎頭毛坯管進行擴管推制，使金屬彎頭毛坯管通過圓形彎曲芯頭即制得金屬彎頭，在該生產方法中在金屬彎頭的外弧側的弧面被延展，迫使原子品格發生扭曲而伸長，造成金屬彎頭外弧側的壁厚減薄，從而影響彎頭的承壓強度，該生產方法生產的金屬彎頭的外弧側的壁厚減薄率在11～12.5％；由于在輸送管道中輸送介質對金屬彎頭外弧側的沖刷最為主要，直接影響金屬彎頭的使用壽命，因此在生產同樣直徑的金屬彎頭，且要使外弧側的壁厚減少減薄，目前普遍采用的方法是用壁厚更厚的金屬彎頭毛坯管。

三、技術內容

針對上述缺點，本發明的目的在于提高一種能使生產的金屬彎頭外弧側的壁厚減薄少的金屬彎頭的生產方法。

本發明的技術內容為，一種金屬彎頭的生產方法，其生產步驟如下：

(1)、將金屬毛坯管放在中頻彎頭推制機的芯杠上，然后對金屬毛坯管進行加熱；

(2)、待將金屬毛坯管加熱到850～1030℃時，對金屬毛坯管進行擴管推制，使金屬毛坯管通過橢圓形彎曲芯頭即制得橢圓形金屬彎頭；其橢圓形彎曲芯頭的端口橢圓橫截面面積和成品金屬彎頭的內圓橫截面面積相等，橢圓形彎曲芯頭的長軸半徑為成品金屬彎頭內圓半徑的1.1～1.22倍，橢圓形彎曲芯頭的長軸與其彎曲半徑垂直；

(3)、將上述制得的橢圓形金屬彎頭放入與成品金屬彎頭外形一致的圓形金屬彎頭模具中，用油壓機沿橢圓形金屬彎頭的長軸方向進行壓制整圓，即得成品金屬彎頭。

本發明中由于橢圓形彎曲芯頭的端口橢圓橫截面面積和成品金屬彎頭的內圓橫截面面積相等且已知成品金屬彎頭的內徑，在確定橢圓形彎曲芯頭的長軸半徑后即可的橢圓形彎曲芯頭的長軸半徑的短軸半徑。在本發明中通過橢圓形彎曲芯頭制得的橢圓形金屬彎頭的長軸半徑就為所需生產的產品金屬彎頭內圓的半徑的1.1～1.22倍且橢圓形金屬彎頭的長軸與其彎曲半徑垂直，再沿橢圓形金屬彎頭的長軸對橢圓形金屬彎頭進行壓制整圓時金屬原子向金屬彎頭的內外弧側擁擠，由此金屬彎頭的外弧側壁厚得到增強。

本發明與現有技術相比所具有的優點是：

(1)、本發明生產的金屬彎頭的外弧側的壁厚減薄量小；金屬彎頭的外弧側的壁厚減薄率在6～10％。

(2)、使用同樣壁厚的金屬毛坯管生產金屬彎頭時，本發明可有效的節約原料和降低生產成本。

四、具體實施例

下面結合實施例進一步描述本發明：

實例1：生產90°1.5D?Φ325×12的碳素鋼金屬彎頭時，其生產步驟如下：(1)、將Φ219×12的碳素鋼金屬毛坯管放在中頻彎頭推制機的芯杠上，然后對碳素鋼金屬毛坯管進行加熱；

(2)、待將碳素鋼金屬毛坯管加熱到900℃時，對碳素鋼金屬毛坯管進行擴管推制，使碳素鋼金屬毛坯管通過90°橢圓形彎曲芯頭即制得90°橢圓形金屬彎頭；橢圓形彎曲芯頭的端口橫截面橢圓面積和所需生產的碳素鋼金屬彎頭的內圓橫截面面積相等，橢圓形彎曲芯頭的長軸半徑為165mm，為所需生產的碳素鋼金屬彎頭的內圓的半徑的1.1倍，橢圓形彎曲芯頭的長軸與其彎曲半徑垂直；

(3)、將上述制得的橢圓形金屬彎頭放入90°1.5D?Φ325圓形金屬彎頭模具中，圓形金屬彎頭模具由上下模具組成，橫截面形狀和所需生產的碳素鋼金屬彎頭彎曲形狀相同，再用10000N油壓機沿橢圓形金屬彎頭的長軸方向進行壓制整圓，即得90°1.5D?Φ325×12碳素鋼金屬彎頭，其內圓半徑為150mm，外弧側的壁厚為11mm。

例2：生產180°2D?Φ114×6的不銹鋼金屬彎頭時，其生產步驟如下：(1)、將Φ76×6的不銹鋼金屬毛坯管放在中頻彎頭推制機的芯杠上，然后對不銹鋼金屬毛坯管進行加熱；

(2)、待將不銹鋼金屬毛坯管加熱到1000℃時，對不銹鋼金屬毛坯管進行擴管推制，使不銹鋼金屬毛坯管通過180°橢圓形彎曲芯頭即制得180°橢圓形金屬彎頭；橢圓形彎曲芯頭的端口橫截面橢圓面積和所需生產的不銹鋼金屬彎頭的內圓橫截面面積相等，橢圓形彎曲芯頭的長軸半徑為60mm，為所需生產的不銹鋼金屬彎頭內圓的半徑的1.2倍，橢圓形彎曲芯頭的長軸與其彎曲半徑垂直；