[發明專利]車用雙層減震阻尼板及其制備方法

無效

• 申請號: 200810019491.9
• 申請日: 2008-01-17
• 公開（公告）號: CN101486326A
• 公開（公告）日: 2009-07-22
• 發明（設計）人: 趙雪飛
• 申請（專利權）人: 鹽城市寶光車用材料有限公司;趙雪飛
• 主分類號: B60N3/04
• 分類號: B60N3/04;B32B11/04;B32B37/10
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明屬于高分子復合材料領域，涉及汽車車底減震阻尼材料，特別是用于高級轎車車底減震的車用雙層減震阻尼板及其制備方法。

背景技術

目前，用于小型乘用車底部的阻尼板，通常為由瀝青為主料制成的單層阻尼板，雖然其制造工藝較為簡單，原料價格較低；但其減震、隔音效果較差，阻尼性能不太理想，故不太適合于對減震、隔音效果具有很高要求的高檔轎車。

發明內容

為克服現有技術的不足之處，本發明提供一種減震、隔音效果好的、適于高檔轎車底部的車用雙層減震阻尼板及其制備方法。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：由面板和底板疊合而成：

面板由橡膠為主料制成，以重量百分比計，其配方如下：高苯乙烯13～18％，天然橡膠7～10％，石油樹脂2～5％，滑石粉20～30％，碳酸鈣粉20～30％，硬脂酸0.06％，M促進劑(化學名為：2-巰基苯并噻唑)0.08～0.5％，硫磺0.3～0.5％，云母1.2％，氧化鈣5～30％，機油1～3％，炭黑0.12～1％；

底板由瀝青為主料制成，以重量百分比計，其配方如下：10^#瀝青20～30％，90^#瀝青5～15％，云母6～10％，滑石粉25～40％，硅灰石粉8～15％，SBS熱塑性材料4～10％，橡膠粉4～7％，石油樹脂0.5～3％，無規聚丙烯0.5～2％。

上述天然橡膠為1號或5號顆粒膠；

上述SBS熱塑性材料為792型，且為與機油1：1的重量比預先泡制。

上述機油也可為二辛酯或二丁酯所替代。

對于汽車底部需鋪設雙層減震阻尼板的部位形狀復雜，且對面板在固化后的服帖性要求很高時，在底板與面板間涂布壓敏膠或熱熔膠，使面板和底板先粘合，然后再在四周用訂書釘裝訂。

車用雙層減震阻尼板的制備方法，分別制成面板與底板；

面板的制備方法：將高苯乙烯塑煉成均勻的片狀；將天然橡膠塑煉，再加入M促進劑塑煉；將塑煉后高苯乙烯和天然橡膠一并塑煉，加入石油樹脂，混煉至均勻，然后和石油樹脂、滑石粉、碳酸鈣粉、硬脂酸0.06％、云母1.、氧化鈣5～20％、炭黑一起投入密煉機中，并加入一半量的機油，至物料密煉成塊狀后，再加入剩下的機油，至物料混合均勻、顏色均一的塊狀固體；將密煉成塊狀的物料再在開煉機上壓成片狀，在60℃溫度以下加入硫磺塑煉至混合均勻；再按所需的尺寸要求出片，面板的厚度為1～5mm；經冷卻、定型后，進行裁片；裁片后的面板至少24小時的放置、使其充分自然收縮后，再根據要求的外形尺寸進行模切；

底板的制備方法：將瀝青及SBS熱塑性材料加入帶有加熱裝置的攪拌釜中，加熱控制溫度至220～240℃，待其熔化后，邊攪拌邊加入硅灰石粉，滑石粉，橡膠粉，攪拌一個半小時，再加入石油樹脂和無規聚丙烯，攪拌半個小時；將混煉好的物料放入具有擠出功能的捏合機中，待溫度冷卻到150℃開始擠出，擠出的物料進行初步壓片，進行精確壓片，底板的厚度為1～5mm；壓片后的底板再輸送至裁片機進行裁片；裁片后的底板要至少放置72小時、使其充分自然收縮后，再根據具體的外形尺寸在模切機上進行模切。

將干燥的底板和面板疊合在一起，在四周用訂書釘裝訂；由于車用雙層減震阻尼板的面板忌水，也忌長時間暴露在潮濕的空氣中，故采用塑料薄膜密封包裝、保存。

上述底板在壓片時，所采用的三輥機的輥子上設有帶有條紋，使制出底板上表面帶有有條紋，這樣在面板與底板疊合后，在加熱固化時便于透氣，防止氣泡產生。

本發明的有益效果在于：由于采用了減震、隔音效果優于瀝青材料的橡膠材料制成的面板，同時采用能與車體相粘結、也具有減震、隔音作用的瀝青材料制成的底板，因此，本阻尼板具有比單層阻尼板更優良的減震隔音性能，且本發明的制備原料都易采購，工藝可以規模化大生產。

具體實施方式

下面結合實施例，對本發明作進一步詳述。

本發明所述的車用雙層減震阻尼板由面板和底板疊合而成。以1000公斤總料計。

面板由橡膠為主料制成，以重量百分比計，其配方為：高苯乙烯14.8％，天然橡膠7.5％，石油樹脂3％，滑石粉27.2％，碳酸鈣粉30％，硬脂酸0.06％，M促進劑0.09％，硫磺0.34％，云母1.16％，氧化鈣13％，機油1.93％，炭黑0.13％。

面板的制備方法為：

步驟一、將粒狀的高苯乙烯在開煉機上塑煉成均勻的片狀；

步驟二、將天然橡膠提前塑煉，放置一天之后，再加入M促進劑塑煉；