[發(fā)明專利]數(shù)控機床鏜錐孔裝置及鏜錐孔方法

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810013464.0
• 申請日: 2008-09-26
• 公開（公告）號: CN101362221A
• 公開（公告）日: 2009-02-11
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 章曉東
• 申請（專利權(quán)）人: 大連華銳股份有限公司
• 主分類號: B23B41/06
• 分類號: B23B41/06;B23B47/18
• 代理公司: 大連東方專利代理有限責任公司
• 代理人: 安寶貴

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種數(shù)控機床鏜錐孔裝置，用于數(shù)控鏜銑床鏜錐孔的裝置。

背景技術(shù)

目前，生產(chǎn)廠家在加工大型錐孔時，一般采用以下三種方式：一是采用大型錐度鉸刀鉸錐孔方式，這種方式加工錐孔的時間長，生產(chǎn)效率低，鉸刀稍有磨損就會影響錐孔的加工精度，且鉸刀是一次性的，價格也比較昂貴；二是采用平旋盤鏜錐孔方式，此方式受限于平旋盤昂貴的價格；三是采用圓弧刀以螺旋線差補走刀線逼近的加工方式，由于這種加工方式加工的錐孔表面是由線逼近而成，銑刀每圓弧插補一周，使得孔精度和表面粗糙度難以保證，同時錐孔加工的時間長，生產(chǎn)成本高，采用圓弧刀以螺旋線差補走刀線逼近的加工方式加工大徑Φ105.86、小徑Φ95、深536.4、表面粗糙度Ra6.3、錐度1/50的錐孔，加工每孔約需16小時。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的旨在克服現(xiàn)有錐孔加工方式的缺點和不足，提供了一種數(shù)控機床鏜錐孔裝置，該裝置的鏜刀徑向移動和主軸的軸向進給形成可調(diào)的線性比例關(guān)系，實現(xiàn)了錐孔的鏜削，從而保證了錐孔的精度和表面粗糙度；提高了生產(chǎn)效率，同時縮短了加工錐孔時間，降低了生產(chǎn)成本。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是這樣實現(xiàn)的：

一種數(shù)控機床鏜錐孔裝置，包括錐柄軸、內(nèi)齒圈、行星齒輪、主齒輪和刀桿，其特征在于：還包括主錐齒輪、副錐齒輪、減速器和座體；錐柄軸插入上殼體與上套花鍵連接，內(nèi)齒圈固定在下殼體上，行星齒輪分別與內(nèi)齒圈和主齒輪嚙合；行星齒輪由軸承II分別支撐在上套和下套中，減速器安裝在下套中，主齒輪固裝在減速器輸入軸上，上套和下套由軸承I分別支撐在上殼體和下殼體中，上殼體與下殼體固定連接，接桿與下套固定連接，減速器輸出軸由軸承III支撐在接桿中，所述座體中設(shè)置有鏜刀徑向傳動機構(gòu)。

所述的座體中設(shè)置的鏜刀徑向傳動機構(gòu)是由主錐齒輪、副錐齒輪、刀桿、刀桿尾部設(shè)置的絲杠和副錐齒輪內(nèi)孔設(shè)置的螺母構(gòu)成；主錐齒輪固裝在減速器輸出軸末端，主錐齒輪與副錐齒輪嚙合，副錐齒輪由軸承IV支撐在座體中，刀桿尾部的絲杠旋入副錐齒輪內(nèi)孔設(shè)置的螺紋中，刀桿由軸承V支撐在座體中，刀桿設(shè)有銷槽，座體設(shè)有銷孔，刀桿由止動銷徑向定位，座體與接桿固定連接，鏜刀固定在刀桿上。

所述的座體的副錐齒輪端裝有軸承端蓋。

所述的軸承V為直線軸承。

一種如權(quán)利要求1所述的數(shù)控機床鏜錐孔裝置的鏜錐孔方法，包括在數(shù)控機床主軸上按裝鏜錐孔裝置，其特征在于：所述的數(shù)控機床鏜錐孔裝置的鏜錐孔方法還包括下述步驟：

a、確定數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)鏜刀徑向移動量M_徑；

b、確定數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)鏜刀軸向移動量M_軸；

c、輸入數(shù)控螺紋指令的螺距值L＝M_軸。

所述的數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)鏜刀徑向移動量M_徑＝P×I₁×I₂×I₃；在式中：P為刀桿尾部絲杠的螺距；I₁為由內(nèi)齒圈、行星齒輪和主齒輪構(gòu)成的行星傳動傳動比，I₁＝Z_b：Z_a，其中：Z_a為內(nèi)齒圈齒數(shù)，Z_b為主齒輪齒數(shù)；I₂為減速器傳動比；I₃為由主錐齒輪和副錐齒輪構(gòu)成的錐齒傳動傳動比，I₃＝Z₁₃：Z₁₂，式中：Z₁₂為主錐齒輪齒數(shù)，Z₁₃為副錐齒輪齒數(shù)。

所述的數(shù)控機床主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)鏜刀軸向移動量M_軸＝M_徑×2÷K，其中：K為錐孔的錐度。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的有益效果是：

1本發(fā)明的鏜刀徑向移動和主軸給錐柄軸的軸向進給形成可調(diào)的線性比例關(guān)系，保證了鏜刀徑向移動和軸向進給的耦合，實現(xiàn)了錐孔的自動鏜削，從而保證了錐孔的精度和表面粗糙度，同時縮短了加工錐孔的時間，使用本發(fā)明加工大徑Φ105.86、小徑Φ95、深536.4、表面粗糙度Ra6.3、錐度1/50的錐孔，加工每孔約需1小時，比現(xiàn)有技術(shù)縮短了15小時；

2本發(fā)明通過數(shù)控螺紋指令中的螺距值很方便地加工不同規(guī)格的錐孔。

3本發(fā)明的特點是結(jié)構(gòu)簡單，生產(chǎn)效率高，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

本發(fā)明有附圖三幅，其中：

圖1是本發(fā)明的主視圖；

圖2是圖1的放大圖；

圖3是圖1的放大圖。