[實用新型]鎂合金顆粒機

無效

• 申請號: 200720138292.0
• 申請日: 2007-12-14
• 公開（公告）號: CN201132218Y
• 公開（公告）日: 2008-10-15
• 發明（設計）人: 張維理;劉年平;譚晉生
• 申請（專利權）人: 太原北科恒瑞科技有限公司
• 主分類號: B22F9/08
• 分類號: B22F9/08
• 代理公司: 山西太原科衛專利事務所
• 代理人: 朱源

技術領域

本實用新型涉及一種鎂合金加工機械，具體為一種鎂合金顆粒機。

背景技術

觸變注射成型(Thixomolding)是二十世紀九十年代新出現的鎂合金壓鑄新技術，其工藝過程接近于注塑成型。首先將鎂合金錠加工切制成細顆粒狀，將此鎂合金顆粒裝入料斗中，強制輸送到粒筒中，粒筒中旋轉的螺桿驅使鎂合金顆粒向模具方向運動，當其到達粒筒的加熱部位時，合金顆粒呈部分熔融狀態，在螺旋體的剪切作用下，具有枝晶組織的合金料形成了具有觸變結構的半固態合金，半固態合金在外力作用下可以象熱塑性塑料一樣流動成形，當其累積到一定體積時，被高速(5.5m/s)注射到抽成真空的預熱型腔中成形。成形的加熱系統采用了電阻和感應加熱的復合工藝，將合金加熱至582±2℃，固相體積分數達60％，同時通入氬氣進行保護。

與傳統的壓鑄相比，觸變注射成形無需液態金屬熔融和澆注等過程，生產過程較為清潔，安全和節能。沒有熔液產生，單位成形件的原材料消耗大為減少，無爆炸危險，無需SF6氣體保護，消除SF6對臭氧層的破壞，成形過程中卷入的氣體大幅度減少，零件孔隙度小于0.069％，因此成形件可以熱處理，成形件致密度高，機械性能好，耐蝕能力強。與傳統壓鑄相比，工作溫度約降低100℃，有利于提高壓鑄模壽命，并使其生產過程具有良好的一致性，減少了鎂鑄件在型內的收縮率，減少了鑄件的脫型阻力，提高了鑄件的尺寸精度，零件表面質量好，可鑄造壁厚達0.7-0.8mm的輕薄件。高度自動化的鎂合金半固態射鑄成形機及其生產線在工業發達國家發展很快，近兩年國內許多壓鑄企業也已開始大量采用鎂合金半固態射鑄成形機進行鎂合金壓鑄件的生產制造。

觸變注射成形的主要原料是鎂合金顆粒，而且其工藝對鎂合金顆粒的形狀和粒度有極高的要求。鎂合金的物理和化學特性決定了鎂合金顆粒的生產只能采用切削鎂合金錠的方法進行。

現有的鎂合金顆粒切割機械包括一個動力裝置，一個軌道，軌道上裝有帶有桿的夾具，軌道另一端裝有由動力裝置驅動的鎂合金切割刀片。夾具上夾裝鎂合金材料，通過控制桿帶動夾具向刀片移動，這樣一來轉動的刀片接能將鎂合金材料切割粉碎。但是該種產品整體技術含量較低，存在生產效率低、能耗高、鎂合金顆粒粒度不均勻等缺陷。

發明內容

本實用新型為了解決現有技術中存在的效率低下、能耗高、鎂合金顆粒粒度不均勻等問題而提供了一種鎂合金顆粒機。

本實用新型是由以下技術方案實現的，一種鎂合金顆粒機，包括動力裝置，兩個軌道，軌道上分別并列設有兩個驅動裝置，兩個驅動裝置中的內螺紋方向相反，它們之間通過軸連接，軸由電機驅動，穿過驅動裝置分別設有推進蝸桿，推進螺桿前端分別設有夾鉗，軌道的另一端設有兩個切割刀片組，切割刀片組的軸和動力裝置連接，在切割刀片組下方設有收集顆粒的收料管。

本實用新型采用了雙導軌結構，在工作時一進一退，減少工作間歇時間，大幅度提高產量，一臺切屑機的產量為國內外現有產品的2.5倍。驅動推進機構采用全新結構的絲杠推進，推力大，進給速度平穩，克服了傳統液壓推進方式速度不穩定的缺點。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖

圖2為圖1的仰視圖

圖3為圖1的B-B剖視圖

圖中：1-推進蝸桿，2-驅動裝置，3-夾鉗，4-軌道，5-切割刀片組，6-收料管，7-切割刀片組，8-夾鉗，9-軌道，10-驅動裝置，11-推進蝸桿，12-減速器，13-電機，14-支架，15-軸

具體實施方式

一種鎂合金顆粒機，包括動力裝置，兩個軌道4、9，軌道4、9上分別并列設有兩個驅動裝置2、10，兩個驅動裝置2、10中的內螺紋方向相反，它們之間通過軸連接，軸由電機驅動，穿過驅動裝置2、10分別設有推進蝸桿1、11，推進蝸桿1、11前端分別設有夾鉗3、8，軌道4、9的另一端設有兩個切割刀片組5、7，切割刀片組5、7的軸15和動力裝置連接，在切割刀片組5、7下方設有收集顆粒的收料管6。收料管6上還設有磁選裝置。磁選裝置能夠吸附收集切削過程中產生的鐵屑等雜質。驅動裝置和推進蝸桿之間為蝸輪蝸桿驅動原理，為本領域技術人員公知技術。

動力裝置由電機13和減速器12組成。