[實用新型]強力旋壓機退料裝置

無效

• 申請號: 200720080661.5
• 申請日: 2007-08-17
• 公開（公告）號: CN201088994Y
• 公開（公告）日: 2008-07-23
• 發明（設計）人: 盧建;王立志
• 申請（專利權）人: 中國航天科技集團公司長征機械廠
• 主分類號: B21D45/02
• 分類號: B21D45/02;B21D22/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本實用新型涉及一種強力旋壓機，尤其涉及一種強力旋壓機的退料裝置。

背景技術

強力旋壓工藝適用于成形薄壁空心回轉體零件的一種壓力加工方法，它是借助旋輪對隨主軸作回轉運動的工件做進給運動，對工件逐點施加壓力使其產生連續塑性變形而成為所需的空心回轉體零件的加工方法。而強力旋壓按旋輪進給方向與毛皮材料的流動方向的不同分為正旋、反旋兩種旋壓方式。在強力旋壓工作過程中，旋壓最終零件由于旋壓工藝參數等多種因素的影響，工件時有抱?，F象(工件內表面與芯模間隙過小)，在此種狀態下零件的退料裝置至關重要，若退料力不能克服抱模力或作用于零件周向的退料力不均勻極容易導致不能卸料、零件軸向扭曲、劃傷芯模等現象的發生。而反旋工作狀態下，工件頭部與退料環接觸，旋輪接觸工件時工件產生塑性變形，工件變形點受徑向壓應力、周向拉應力、軸向壓應力的三向應力狀態，而周向拉應力產生與工件旋轉方向相反的扭矩，扭矩沿工件傳遞至與工件接觸的退料環上，退料環與工件的接觸面存在扭矩，因此，在旋壓過程中工件與退料機構之間的摩擦力足夠大才能使工件不與芯模產生切向滑移現象。若退料裝置設計不合理，易產生上述情況的發生。

傳統強力旋壓設備退料裝置由鋸齒形退料環、卸料抓等部件組成，卸料抓安裝與旋輪架上，退料力由旋輪架驅動油缸提供。退料環經過淬火具有很高的硬度，工作狀態下退料環與工件是多點接觸，不能提供克服由旋輪與工件產生的扭矩，因而退料環與工件的摩擦由靜摩擦轉換為動摩擦，工件在旋壓過程中易產生與芯軸、旋輪之間的切向滑移，致使零件旋壓過程中產生系列缺陷，容易導致旋壓零件報廢。另一方面，由于退料環鋸齒具有較高的硬度，在旋壓過程中若有雜質粘在芯模表面易導致芯模表面產生劃傷，導致零件內表面表面光潔度差、芯模返修甚至報廢。再次，如工件與芯模產生的抱模力過大會導致卸料抓或退料環開裂，導致卸料抓或退料環報廢且達不到退料目的。

發明內容

本實用新型的目的就是為了解決上述問題而提供一種改進的強力旋壓機退料裝置，這種退料裝置能有效提高反旋工藝過程中的驅動力矩傳遞，減少工件在旋壓過程中與芯軸、旋輪之間的切向滑移。

本實用新型是通過以下技術方案來實現上述目的的：

本實用新型包括液壓裝置、退料板和退料環，液壓裝置提供的退料力作用于退料板，退料板將退料力傳遞給退料環，退料環再將退料力傳遞給工件，完成退料任務，本實用新型還包括復位螺母和退料螺母；退料螺母與退料環之間采用螺紋聯結并用錐端頂緊螺釘鎖死，退料環與工件之間采用小角度錐面聯結結構，退料板與退料螺母之間采用錐面聯結結構。

作為本實用新型的進一步改進，所述液壓裝置為：在主軸箱外側懸掛退料油缸，退料油缸通過液壓管與退料板連接。

所述退料油缸為兩個，對稱地懸掛于主軸箱的兩側。

本實用新型的有益效果在于：

(1)退料板與退料螺母之間采用錐面聯結結構，退料環與工件之間采用小角度錐面聯結結構，由傳統的點接觸改為面接觸，退料環與工件的摩擦力明顯增大，有效提高了反旋工藝過程中的驅動力矩傳遞，減少工件在旋壓過程中與芯軸、旋輪之間的切向滑移，對提高產品的表面質量和延長工裝的使用壽命效果顯著。

(2)退料環與工件之間采用小角度錐面聯結結構，旋壓、退料過程中退料環內錐面提供工件端部徑向約束，有效提高了旋壓產品的尺寸精度。

(3)退料力由主軸箱外側退料油缸提供，退料力大且著力均衡，所以能夠克服工件與芯模之間摩擦力(即抱模力)。

附圖說明

圖1為本實用新型的軸向剖視結構圖；

圖2為本實用新型在使用狀態時的軸向剖視結構圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型作進一步具體描述：

如圖1所示，本實用新型包括液壓裝置、復位螺母1、退料板2、退料螺母3和退料環6，退料螺母3與退料環6之間采用螺紋聯結并用錐端頂緊螺釘5鎖死，退料環6與工件9之間采用小角度錐面聯結結構，退料板2與退料螺母3之間采用錐面聯結結構。

所述液壓裝置為：在主軸箱外側懸掛退料油缸，退料油缸通過液壓管與退料板連接。這個結構沒在圖中體現，都是按常規方法制作。

所述退料油缸為兩個，對稱地懸掛于主軸箱的兩側。

如圖2所示，本實用新型在使用過程中，強力旋壓機用反旋工藝加工工件9，工件9套在芯軸8的外面，工件9在主軸的帶動下按圖中箭頭方向旋轉，旋輪10在液壓作用下向芯軸8擠壓工件9，同時按圖中箭頭方向軸向移動，這時工件9的變形點受徑向壓應力、周向拉應力、軸向壓應力這三個方向的壓力，其中，周向拉應力產生與工件9的旋轉方向相反的扭矩，扭矩沿工件9傳遞至與工件9接觸的退料環6上，退料環6與工件9的接觸面存在扭矩，由于退料板2與退料螺母3之間采用錐面聯結結構，退料環6與工件9之間采用小角度錐面聯結結構，由傳統的點接觸改為面接觸，退料環6與工件9的摩擦力明顯增大，所以一方面能克服上述扭矩，減少工件在旋壓過程中與芯軸、旋輪之間的切向滑移，另一方面有效提高了驅動力矩的傳遞，能夠克服工件與芯模之間摩擦力(即抱模力)，提高了產品的表面質量、尺寸精度，延長了工裝的使用壽命。