[實用新型]鋼管位置檢測裝置

有效

• 申請號: 200720072752.4
• 申請日: 2007-07-23
• 公開（公告）號: CN201096751Y
• 公開（公告）日: 2008-08-06
• 發明（設計）人: 王品華;林培奮
• 申請（專利權）人: 寶山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: G01N29/04
• 分類號: G01N29/04;G01B17/00
• 代理公司: 上海明成云知識產權代理有限公司
• 代理人: 周成

技術領域

本實用新型涉及鋼管探傷設備，更具體地說，涉及一種鋼管位置檢測裝置，該檢測裝置能夠避免切換延時，從而提高檢測的精確性。

背景技術

鋼管超聲波探傷是用于三類高壓鍋爐管無損檢測的重要工藝，請參閱圖1所示，該工藝通過超聲波對鋼管進行探傷，剔除不合格的鋼管，并對鋼管上存在的缺陷進行噴標，從而最終篩選出合格的鋼管。在進行超聲波探傷過程中，需要對鋼管位置進行全程跟蹤檢測，并通過探傷主控制器將鋼管位置信號與相應的探傷信號進行組合處理，使信號一一對應，形成鋼管噴標篩選信號并輸出，直至鋼管分選結束。如果檢測的位置信號不準確，會導致鋼管位置與探傷信號發生錯位，最終影響探傷結果，引起篩選錯亂。請結合圖2、圖3所示，鋼管位置檢測裝置10包括固定編碼器11、壓輪編碼器12、切換裝置13和鋼管計長器14，固定編器11和壓輪編碼器12的輸出分別接至切換裝置13，切換裝置13的輸出接至鋼管計長器14，目前，常用的切換裝置13為電氣切換裝置，如繼電器切換器。由于在鋼管1(見圖2)進入探傷區之前就需要對鋼管位置進行檢測，因此，在此過程采用固定編碼器11對輥道或驅動輪3的速度進行測量，產生速度脈沖信號輸入鋼管計長器14，并折算成鋼管長度來反映鋼管位置；當鋼管1剛進入探傷區時(A點處)，通過位置氣缸2動作，使壓輪編碼器12下降至鋼管1表面，從而使壓輪編碼器12對探傷區內鋼管1的長度進行檢測，并通過切換裝置13進行信號切換，使壓輪編碼器12產生的長度脈沖信號輸入鋼管計長器14來反映鋼管位置。但是由于位置氣缸2啟動后，壓輪編碼器12下降至鋼管1表面需要一定的時間，因此常常發生切換裝置13的切換使固定編碼器11已經停止檢測，而壓輪編碼器12還未“接替”上，導致在該切換時間段內無法檢測到鋼管長度而產生空白區，增加了鋼管長度的檢測誤差；由于該切換時間一般在0.1～0.5秒，且不穩定，而鋼管1的速度V在6～60米/分鐘，因此在該切換時間段內，鋼管1通過的長度在1～50厘米之間變化，遠遠大于位置檢測以及噴標的3厘米之內的誤差要求，常常發生前一鋼管1的缺陷信號移動至后一鋼管1上，導致噴標無法準確進行，使得整個鋼管探傷無法正常進行，造成嚴重的經濟損失。

實用新型內容

針對現有技術中存在的上述由于切換延時導致產生檢測空白區、鋼管長度的檢測誤差大以及噴標準確性低的缺點，本實用新型的目的是提供一種鋼管位置檢測裝置，該檢測裝置能夠無間隙的進行信號切換，保證鋼管探傷正常進行。

為實現上述目的，本實用新型采用如下技術方案：

該鋼管位置檢測裝置包括固定編碼器、壓輪編碼器、切換裝置、鋼管計長器，固定編碼器和壓輪編碼器的輸出分別接至切換裝置，切換裝置的輸出接至鋼管計長器，該切換裝置進一步包括脈沖鑒別單元和信號切換單元，

脈沖鑒別單元的輸入端連接至壓輪編碼器的輸出端，脈沖鑒別單元的輸出端連接至信號切換單元；

信號切換單元的輸入端分別連接至固定編碼器的輸出端和壓輪編碼器的輸出端，信號切換單元的輸出連接至鋼管計長器。

該切換裝置還包括長度脈沖信號隔離單元和速度脈沖信號隔離單元，長度脈沖信號隔離單元串聯在壓輪編碼器與脈沖鑒別單元之間，速度脈沖信號隔離單元串聯在固定編碼器與信號切換單元之間。

該切換裝置還包括輸出信號隔離單元，輸出信號隔離單元串聯在信號切換單元與鋼管計長器之間。

所述的隔離單元為光耦隔離器。

在上述技術方案中，本實用新型的鋼管位置檢測裝置包括固定編碼器、壓輪編碼器、切換裝置、鋼管計長器，固定編碼器和壓輪編碼器的輸出分別接至切換裝置，切換裝置的輸出接至鋼管計長器，該切換裝置進一步包括脈沖鑒別單元和信號切換單元，脈沖鑒別單元的輸入端連接至壓輪編碼器的輸出端，脈沖鑒別單元的輸出端連接至信號切換單元；信號切換單元的輸入端分別連接至固定編碼器的輸出端和壓輪編碼器的輸出端，信號切換單元的輸出連接至鋼管計長器。該裝置通過脈沖鑒別單元對壓輪編碼器的長度脈沖信號進行有無鑒別，并對信號切換單元進行切換控制，從而能夠使信號切換單元在壓輪編碼器下壓到鋼管表面開始檢測時，進行信號切換，有效的避免了切換時間的延時，防止出現鋼管測長的空白區，使得對鋼管的檢測無間隙，提高了檢測精度，避免了鋼管的缺陷信號發生錯位，保證了鋼管探傷正常進行，增加了經濟效益。

附圖說明

圖1是鋼管超聲波探傷工藝示意圖；

圖2是鋼管位置檢測的原理示意圖；

圖3是現有技術的鋼管位置檢測裝置的方框示意圖；