[發明專利]厚壁微孔紫銅管的制造方法

有效

• 申請號: 200710192207.3
• 申請日: 2007-12-21
• 公開（公告）號: CN101249521A
• 公開（公告）日: 2008-08-27
• 發明（設計）人: 蔣再良;周軍;蔣超;朱萍;徐春燕;楊曉程;莊琦
• 申請（專利權）人: 江蘇金圣銅業科技有限公司
• 主分類號: B21C1/22
• 分類號: B21C1/22;C21D9/08;C21D11/00
• 代理公司: 宜興市天宇知識產權事務所
• 代理人: 曹衛華

技術領域

本發明涉及一種紫銅管的制造方法。

背景技術

厚壁微孔銅管是高效節能新產品，長期以來我國一直沒有解決厚壁微孔的生產工藝技術難題，對于此類產品，一是依賴從國外進口，價格昂貴；二是采用繁瑣的工序，通過儀表車床用鉆頭在銅棒上打孔再串以所需要的鋼絲后進行鍛壓，鍛壓后取出鋼絲，達到銅棒打孔的目的，然而這種方法存在的一個致命的問題就是中心孔容易偏移，造成大量的不合格產品，所以偏芯的問題就一直沒有得到很好的解決，造成人力、物力等資源的浪費。

發明內容

本發明正是為了克服上述不足，提供一種厚壁微孔紫銅管的制造方法，減少了傳統生產工藝的多重繁瑣工序，可以制造出壁比較厚、中心孔比較小并且不偏芯的銅管，降低了生產廠家的生產成本。具體是這樣來實施的：紫銅管的制造方法，步驟為：

紫銅管的制造方法，其特征在于制造步驟為：將狀態為M、牌號為T2、外徑為38-50mm、壁厚為5-6mm、長度不限的紫銅管進行一至四道次空拉至外徑為20-22mm、內孔直徑為10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；再進行一至四道次空拉至外徑為15-18mm、內孔直徑為6±0.5mm-8±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；于中心孔中放入模芯襯拉，再空拉，更換小一號的模芯襯拉后再空拉，依次循環直至將紫銅管拉制成狀態為Y、外徑為12mm以下、中心孔直徑為0.5-1mm。

空拉后用退火處理來避免紫銅管的發硬難處理，二次退火處理，中心孔中放入模芯，以確保內孔的光潔度，直至拉至客戶所需要控制的偏差。

與現有技術相比，本發明的有益效果是可以制造出壁比較厚、中心孔比較小、并且不偏芯的銅管，降低了生產廠家的生產成本。本產品減少了傳統生產工藝的多重繁瑣工序，成品合格率提高40％，人員減少20％，電費減少10％，節約銅材料5％，與從國外進口相比成本節省了70％，真正做到高效節能的目的。

具體實施方式

實施例1

成品規格：外徑6mm*壁厚2.5mm，中心孔為1mm

將狀態為M、牌號為T2、外徑為38mm、壁厚為5mm、長度不限的紫銅管進行一至四道空拉至外徑為20mm、內孔直徑為10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；再進行一至四道空拉至外徑為15mm、內孔直徑為6±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；中心孔中放入模芯襯拉，然后再空拉，更換小一號的模芯襯拉后再空拉，依次循環直至將紫銅管拉制成狀態為Y、外徑為6mm、中心孔直徑為1mm的厚壁微孔紫銅管。

實施例2

成品規格為：外徑7.8mm*壁厚3.175mm，中心孔為0.5mm

將狀態為M、牌號為T2、外徑為45mm、壁厚為6mm、長度不限的紫銅管進行一至四道空拉至外徑為22mm、內孔直徑為10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；再進行一至四道空拉至外徑為18mm、內孔直徑為7±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；中心孔中放入模芯襯拉，然后再空拉，更換小一號的模芯襯拉后再空拉，依次循環直至將紫銅管拉制成狀態為Y、外徑為7.8mm，壁厚為3.175mm，中心孔為0.5mm的厚壁微孔紫銅管。

實施例3

成品規格：外徑10mm*壁厚2.5mm，中心孔為0.8mm

將狀態為M、牌號為T2、外徑為50mm、壁厚為5.5mm、長度不限的紫銅管進行一至四道空拉至外徑為21mm、內孔直徑為10±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；再進行一至四道空拉至外徑為17mm、內孔直徑為8±0.5mm，于520℃±10℃下退火3-5小時，冷卻5-6小時；中心孔中放入模芯襯拉，然后再空拉，更換小一號的模芯襯拉后再空拉，依次循環直至將紫銅管拉制成狀態為Y、外徑為10mm、中心孔直徑為0.8mm。

注：可以根據用戶所需，制成外徑為12mm以下、中心孔直徑為0.5-1mm的產品。