[發明專利]環氧樹脂催化精制工藝

有效

• 申請號: 200710191180.6
• 申請日: 2007-12-11
• 公開（公告）號: CN101177477A
• 公開（公告）日: 2008-05-14
• 發明（設計）人: 吳俊;江秀明
• 申請（專利權）人: 藍星化工新材料股份有限公司無錫樹脂廠
• 主分類號: C08G59/06
• 分類號: C08G59/06
• 代理公司: 南京經緯專利商標代理有限公司
• 代理人: 陸志斌

一、技術領域

本發明屬于環氧樹脂的生產技術領域，特別涉及一種環氧樹脂的催化精制工藝。

二、背景技術

現有技術：低分子量的環氧樹脂在回收過量的環氧氯丙烷后，要再進行加氫氧化鈉精制，降低有機氯(水解氯)。一般做法，要得較低的有機氯必須多加氫氧化鈉，但多加氫氧化鈉一是增加了氫氧化鈉的消耗，另外使老化樹脂增多，收率降低。生產WSR6101時，過量的環氧氯丙烷和雙酚A稍溶解后，調溫到55-65℃，加入第一部分氫氧化鈉(理論氫氧化鈉量的75-90％)，3-5小時反應結束，通過蒸餾的方法回收環氧氯丙烷，因為第一次加氫氧化鈉量只有理論加氫氧化鈉量的75-90％，回收后的產物未完全反應，還需第二次加氫氧化鈉進行反應。為了得到有機氯較低的產品，常用的做法是提高第二次加氫氧化鈉的量和濃度，但氫氧化鈉的濃度和量增加后，副反應也多了，在氫氧化鈉的作用下已完成反應的環氧樹脂進一步反應生成更高分子量的樹脂，而這種樹脂不溶于甲苯，形成一種不溶于水和甲苯的老化樹脂，降低了樹脂收率；同時因為提高了氫氧化鈉的用量，氫氧化鈉的消耗也增加了。

三、發明內容

本發明針對上述技術問題，提供一種通過催化劑降低有機氯的含量，降低氫氧化鈉的加入量，提高樹脂收率。

本發明的技術解決方案為：一種環氧樹脂的催化精制工藝，制備步驟為：雙酚A和環氧氯丙烷按質量比1∶1.0～1.2投料，在19～24Kpa條件下調溫到55～65℃，加入氫氧化鈉，加入量為166kg/噸樹脂理論產量，反應3～5小時后蒸餾過量環氧氯丙烷，得環氧樹脂半成品；向環氧樹脂半成品中加入樹脂理論得質量4.0～5.0‰的芐基三乙基氯化銨作催化劑，根據有機氯計算加氫氧化鈉量，計算公式為氫氧化鈉質量＝半成品有機氯×400×樹脂理論得量×(1.1～3.5)，將上述氫氧化鈉配成12～15％質量濃度的溶液加入環氧樹脂半成品，再按樹脂理論得質量的90～110％加溶劑甲苯，在79～83℃條件反應下2～4小時，水洗，脫去溶劑，得到環氧樹脂。環氧樹脂半成品的機氯含量為0.04-0.12eq/100g。催化劑芐基三乙基氯化銨加入量為樹脂理論得量4.5‰。有機氯是指每100克樹脂含有的有機氯原子的當量數，單位：eq/100g。半成品有機氯是指每100克半成品樹脂含有的有機氯原子的當量數，單位：eq/100g。

有益效果：用芐基三乙基氯化銨作催化劑后，一、成品有機氯(水解氯)含量大幅降低，滿足了電子級環氧樹脂的要求，二、生產相同指標的產品，氫氧化鈉的消耗降低了10kg/t以上；三、提高成品樹脂收率，降低原材料消耗0.5％。

四、具體實施方式

實施例1：

一種環氧樹脂的催化精制工藝，制備步驟為：雙酚A和環氧氯丙烷按質量比1∶1.0～1.2投料，在19～24Kpa條件下調溫到55～65℃，加入氫氧化鈉，加入量為166kg/噸樹脂理論產量，反應3～5小時后蒸餾過量環氧氯丙烷，得環氧樹脂半成品；向環氧樹脂半成品中加入樹脂理論得質量4.0～5.0‰的芐基三乙基氯化銨作催化劑，根據有機氯計算加氫氧化鈉量，計算公式為氫氧化鈉質量＝半成品有機氯×400×樹脂理論得量×(1.1～3.5)，將上述氫氧化鈉配成12～15％質量濃度的溶液加入環氧樹脂半成品，再按樹脂理論得質量的90～110％加溶劑甲苯，在79～83℃條件反應下2～4小時，水洗，脫去溶劑，得到環氧樹脂。有機氯是指每100克樹脂含有的有機氯原子的當量數，單位：eq/100g。樹脂理論得量為雙酚A投料量/雙酚A單位消耗量。

實施例2：(和實施例3的對照)

生產WSR6101(環氧值在0.41-0.47eq/100g雙酚A型環氧樹脂，下同)時，回收環氧氯丙烷后物料有機氯指標為0.10-0.12eq/100g，加氫氧化鈉量按58kg(100％，堿量計算方法：半成品有機氯×400×樹脂理論得量×系數，下同；系數為1.32)/噸樹脂產量，配成質量濃度為12-13％溶液，不加溶劑甲苯和催化劑，在89-95℃反應2-3小時，成品有機氯0.0064eq/100g。半成品有機氯是指每100克半成品樹脂含有的有機氯原子的當量數，單位：eq/100g。

實施例3：