[發明專利]一種馬達轉子

無效

• 申請號: 200710187343.3
• 申請日: 2007-11-20
• 公開（公告）號: CN101442228A
• 公開（公告）日: 2009-05-27
• 發明（設計）人: 洪銀樹;謝吉宏;楊忠衛
• 申請（專利權）人: 建凖電機工業股份有限公司
• 主分類號: H02K1/27
• 分類號: H02K1/27;H02K15/03
• 代理公司: 北京紀凱知識產權代理有限公司
• 代理人: 王燕秋

技術領域

本發明涉及一種馬達轉子，其包含一軸桿、一磁性輪轂及一結合件，并通過射出成型將軸桿、磁性輪轂、結合件，結合成一體。

背景技術

習知的內轉子結構，如圖1所示，內轉子包含一軸桿13、一塑料磁鐵14、一硅鋼片11。

如圖2所示，習知的內轉子結合方式，是將一軸桿13插入硅鋼片11內預設的軸孔(圖中未示)組裝成一體作為結合體，接著再把組裝完成后的結合體置入射出模具內，通過射出成型的方式將復合材料射出成型，形成一包覆結合體(圖中未示)的塑料磁鐵14，該復合材料由塑性材料與磁性粉末復合制成，此塑料磁鐵14為一環狀結構，通過射出成型與硅鋼片11及軸桿13結合成為一體。

然而，軸桿13與硅鋼片11同為金屬性材質，配合時二構件的尺寸大小需配合的相當精確，才能將軸桿13與硅鋼片11緊密結合，且馬達在高速運轉下會產生一熱源，在金屬性材質熱脹冷縮的特性下易造成軸桿13與硅鋼片11的結合處逐漸松脫，軸桿13的晃動會造成硅鋼片11與軸桿13在高速旋轉時相互磨擦，而使硅鋼片11與軸桿13漸失其真圓度，不僅使軸桿13與硅鋼片11產生松動的現象，而且是產生噪音的主要來源，進而降低馬達使用壽命，再則由于結合件必須先進行組裝，不僅增加組裝工段而且也增加組裝成本。

發明內容

針對上述問題，本發明的主要目的在于提供一種馬達轉子，其馬達轉子的軸桿、磁性輪轂及結合件為一體成型的結構，以解決軸桿、磁性輪轂及結合件之間結合過緊或過松的問題。

為達到上述目的，本發明所提供的一種馬達轉子構造，其特征在于包括：一磁性輪轂，為一環狀塑料磁鐵；一結合件，通過射出成型結合所述磁性輪轂與軸桿；一軸桿，設置于所述結合件中。

上述本發明的技術方案中，所述軸桿與所述磁性輪轂預先放入射出成型的模具內，將塑性材質的所述結合件射入模具中，由所述結合件將所述磁性輪轂與所述軸桿一體成形。

上述本發明的技術方案中，所述磁性輪轂兩端面的內周緣為一環凹部，在所述環凹部上設有多個凸出塊。

上述本發明的技術方案中，所述結合件為塑性材料，由射出成型方式加工制成。

上述本發明的技術方案中，所述結合件兩端為徑向凸緣，包覆所述軸桿，所述凸緣為所述結合件的一部份，與所述結合件一同射出成型。

上述本發明的技術方案中，所述磁性輪轂與所述結合件同時射出成型，所述環凹部及所述凸出塊被所述結合件的塑料覆蓋。

采用以上技術方案，本發明的軸桿、磁性輪轂及結合件一體成型，且結合件射出成型時一同形成凸出部，并以凸出部包覆軸桿，由此，軸桿與結合件及磁性輪轂間不會產生過緊或松脫的現象，不論在馬達轉動、靜止或啟動時，均可維持軸桿旋轉平衡及轉動穩定性，進而延長馬達轉子的壽命。且結合件采用塑料材質，其成本比硅鋼片或鋁合金成本較低。因此，本發明可相對的簡化結構、加速制造過程、延長馬達轉子的壽命并降低成本。

附圖說明

圖1是習知內轉子結構的剖面圖；

圖2是習知內轉子結構的立體圖；

圖3是本發明馬達轉子實施例的立體圖；

圖4是本發明馬達轉子實施例的剖面圖；

圖5是本發明馬達轉子的磁性輪轂俯視圖；

圖6是本發明馬達轉子的磁性輪轂立體圖；

圖7是本發明馬達轉子實施例的應用剖面圖。

具體實施方式

為了詳細說明本發明的結構、特征及所達到的功效，現舉以下較佳實施例并配合附圖說明如下。

如圖3所示，本發明所提供的馬達轉子包含一軸桿1、一磁性輪轂2、及一結合件3。如圖3、圖4所示，將軸桿1和磁性輪轂2一同置入射出模具內射出成型，先形成與軸桿1形成一體的結合件3，同步將磁性輪轂2及結合件3一體成型。此種結合方式，軸桿1與結合件3及磁性輪轂2間不會產生過緊或松脫的現象，且經過實驗測試，本發明的抗脫拔力平均為240.3kgf，證實此結合構造更為堅固耐用，可延長馬達轉子的壽命。且結合件3可為塑料材質，其成本比硅鋼片或鋁合金成本較低。

如圖4所示，形成結合件3，是預先將軸桿1及磁性輪轂2一同放入射出成形模具中固定，再將熱熔的塑料射入成形模具(圖中未示)內，塑料冷卻成形后，形成包覆軸桿1并接合磁性輪轂2的結合件3。

結合件3的兩端呈徑向的凸緣31，徑向凸緣31為結合件3的一部份，在射出成型結合件3時一同形成，并以凸出部包覆軸桿1，由此不論在馬達轉動、靜止或啟動時，均可維持軸桿1旋轉平衡及轉動穩定性。

結合件3為可塑性材料，具有適當的熱可塑性及堅硬度，因此有利于通過射出成型方式加工成各種預定形狀，該可塑性材料以選擇可塑性塑料較佳。