[發明專利]一種水性金屬防護漆及其制作方法

無效

• 申請號: 200710163570.2
• 申請日: 2007-10-16
• 公開（公告）號: CN101130662A
• 公開（公告）日: 2008-02-27
• 發明（設計）人: 劉善江;楊磊;徐小東;肖銘;劉國旭
• 申請（專利權）人: 劉善江
• 主分類號: C09D167/00
• 分類號: C09D167/00;C09D5/02;B05D7/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

一、技術領域

本發明屬于一種水性金屬防護漆及其制作方法。

二、背景技術

溶劑型油漆中溶劑一般占到50％，其使用后溶劑揮發到空中，不但浪費資源，而且污染環境，其內重金屬含量高，目前國外已基本不再使用。水性工業防腐蝕涂料過去一直是水性涂料的禁區，但現在由于水性涂料技術的發展終于能夠“闖了”進來。并且水性金屬漆，可將金屬表面的銹蝕層轉化為有益的保護層，是溶劑型油漆無法比擬的，是國內外涂料工業的發展方向。

目前世界上就有許多非常成功的金屬防腐水性涂料體系，鐵路橋方案采用水性環氧富鋅、水性丙烯酸底漆、水性丙烯酸面漆，經過了時間的考驗，有力的證明了水性涂料在防腐涂料應用上的優越性；由雙組分水性環氧底漆、雙組分水性環氧中涂漆和單組分位阻胺雜化樹脂面組成的防腐體系，它干膜厚度分別為40μm×2、30μm和25μm，均為常溫固化，其中底漆耐堿性(5％NaOH水溶液)為168小時、耐鹽霧性(5％)192小時、耐水性1000小時，中涂漆耐揮發油48小時，而面漆在日光型老化儀中經2000小時考驗漆膜無異常，光澤保持率在80％以上，該水性腐蝕涂料體系在戶外海濱地區曝曬三年無異常。以上產品都是國外廠家生產，其性能雖然較好，但價格很高，一般售價為4-6萬元/噸，進貨周期長，通過海運，定貨至少一個月才可到達，無法在國內大范圍推廣。

國內水性工業防腐漆用水性樹脂仍停留在用水性乳液上，其性能受到乳液合成技術的制約，而以水乳液制備的水性金屬防護漆由于其粒較大，成膜性差，必須加入一定量的助成膜劑，才可形成連續的涂膜，這樣形成的涂膜致密性差，水汽透過率高，尤其表現在耐鹽霧性能上較差，所以以水乳液型基料制備的水性金屬防護漆在防腐性上與同檔次的溶劑型漆相比存在著明顯的差距。另一方面乳液在聚合過程中必然加入乳化劑，而且乳液對顏填料的浸潤性較差，制備漆的過程中必須加入一定量潤濕劑、分散劑，幫助顏填料進行分散，過量后容易引起泡沫。加入的助劑，親水性較強，影響漆膜的最終性能。

三、發明內容

本發明就是解決現有技術中存在的上述問題，提供一種不需要加入助成膜劑，就能形成連續的涂膜，具有自乳化功能，對顏填料的浸潤性好，制備漆的過程中無需加入分散劑幫助顏填料進行分散的水性金屬防護漆及其制作方法。

為解決上述問題，本發明的技術解決方案是：一種水性金屬防護漆，按重量百分比計算，它是由以下原料配比制成的，20～40％的水性樹脂，1～5％的丁醚，30～40％的去離子水，2～4％的氨水，助劑：0.1～0.5％的潤濕劑HR600和0.15～0.25％的消泡劑BYK020，顏填料：0.5～1.0％的碳黑MA100、3～8％的氧化鐵黑拜耳、4～6％的改性磷酸鋅ZPA、5～15％的復合鐵鈦粉WD-D-1250、4～8％的硫酸鋇1500目和1～5％的澎潤土，和干料：0.5～0.8％的鋅干料、0.5～0.8％的錳干料和0.5～1.0％的鈷干料。

上述所述本發明原料配比的優選范圍是：25～30％的水性樹脂，1～1.5％的丁醚，35～40％的去離子水，2.5～3.5％的氨水，助劑：0.3～0.5％的潤濕劑HR600和0.15～0.25％的消泡劑BYK020，顏填料：0.5～1.0％的碳黑MA100、5～8％的氧化鐵黑拜耳、4～6％的改性磷酸鋅ZPA、10～15％的復合鐵鈦粉WD-D-1250、4～6％的硫酸鋇1500目和1～5％的澎潤土，和干料：0.5～0.8％的鋅干料、0.5～0.8％的錳干料和0.5～1.0％的鈷干料。

其中水性樹脂，它是由以下原料配比制成的，按重量百分比計算：20～25％的合成脂肪酸，5～10％的新戊二醇，10～15％的三羥甲基丙烷，18～25％的間苯二甲酸，0.05～0.07％的酯化劑，5～10％的偏酐，15～20％的丁醚和10～15％的二丁醇。

一種上述所述水性金屬防護漆的制作方法：它包括以下步驟：

1、上述所述水性樹脂的制作方法：其包括以下步驟：

(1)、將合成脂肪酸、新戊二醇、三羥甲基丙烷、間苯二甲酸、酯化劑按照配方量加入反應釜內，蓋好反應釜蓋。

(2)、用1-2小時升溫至130-140℃，試開電機攪拌，如電機不能轉動，繼續升溫至攪拌能轉動時再開，同時通0.05Mpa的CO2至反應釜、通冷凝水至反應釜的冷凝器中。

(3)、繼續升溫，用1±0.1小時升溫至180℃，在溫度保持180±2℃時酯化1±0.05小時。