[發明專利]一種棉稈本色化學機械漿連續制漿方法

無效

• 申請號: 200710115246.3
• 申請日: 2007-12-12
• 公開（公告）號: CN101177921A
• 公開（公告）日: 2008-05-14
• 發明（設計）人: 張義華;王秋云;王洪星;賈志軍;張長海
• 申請（專利權）人: 中冶紙業銀河有限公司
• 主分類號: D21H11/12
• 分類號: D21H11/12;D21B1/06;D21C1/02;D21C3/00;D21C7/00;D21D1/20;D21C9/02;D21C3/02
• 代理公司: 濟南誠智商標專利事務所有限公司
• 代理人: 王汝銀

技術領域：

本發明涉及一種制漿造紙領域的制漿方法，尤其是一種棉稈本色化學機械漿連續制漿方法。

背景技術：

目前，用棉稈作原料制取化學機械漿技術可分為棉稈漂白化學機械漿和棉稈本色化學機械漿。傳統棉稈本色化學機械漿制漿方法制漿得率低，磨漿濃度低，磨漿效果差，動力消耗大。在專利號為200510051367.7的專利中提到了一種棉桿或灌木或枝椏材的制漿方法，其主要存在如下缺點：①間歇式制漿，產能小；②原料未進行除塵、除雜，雜質含量高；③經蒸煮后的漿料，須經兩道磨漿工序才能成漿，工藝流程復雜繁煩；④經蒸煮后的漿料不能直接進入磨漿機，磨前漿料溫度低，磨漿效果差。

發明內容：

本發明提供了一種棉稈本色化學機械漿連續制漿方法，它可以連續蒸煮、高壓磨漿，磨漿效果好，產能高，獲得的漿料強度高，解決了現有技術中存在的問題。

本發明為解決上述技術問題所采用的技術方案是：一種棉稈本色化學機械漿連續制漿方法，包括以下步驟：

(1)、棉桿原料經過機械切斷成≤40mm的料片；

(2)、合格的原料經除塵器除塵后送入料倉，經料倉儲存后，送至洗滌器洗滌，在洗滌水的作用下分離出重雜質后，進入脫水機脫除洗滌水；

(3)、脫水后潔凈的原料被送至計量器，原料經計量器計量后，經螺旋喂料器擠壓脫水形成緊密的料塞后送入蒸煮器；

(4)、在蒸煮器內，加入蒸煮液浸透，并通入蒸汽進行蒸煮；

(5)、蒸煮結束后，原料在重力的作用下落入高濃熱磨機進行磨漿；

(6)、經高濃熱磨機磨后的漿料噴放至噴放鍋中進行消潛；

(7)、通過噴放鍋消潛后的漿料送入洗漿裝置進行洗滌，洗滌后的漿料送入篩選設備進行篩選，篩選后的漿料即可送至紙機進行抄紙。洗漿裝置為洗漿機，篩選設備為縫篩或孔篩。

步驟(2)中所述洗滌器為雙鼓洗滌器；脫水機為斜螺旋脫水機。

步驟(3)中所述計量器為銷鼓計量器；蒸煮器為橫管連蒸器。

步驟(4)所述蒸煮條件中蒸煮液為NaOH溶液，濃度50～80克/升，用量按100％NaOH對絕干原料為6～12％；液比1∶2.0～3.5；通入的高溫蒸汽使蒸煮溫度保持在120～180℃，蒸煮時間為15～40分鐘。

步驟(5)中所述磨漿后漿料的叩解度為20～35°SR。

步驟(6)中所述漿料在噴放鍋中的消潛時間為0.5～8小時。

本發明采用上述方法優點在于：

①工藝流程簡單，采用橫管連蒸器可邊送料邊蒸煮，實現連續蒸煮磨漿，產能高；

②由于蒸煮后的原料直接進入磨漿機在高溫、高壓下進行磨漿，磨漿效果好，能源消耗少；

③采用了干濕法備料除塵、洗滌、脫水設備，減少了原料中的雜質含量，有利于提高NaOH溶液的利用率和漿料質量；

④成漿得率高，比傳統的制漿方法提高15％左右。

附圖說明：

圖1為本發明的工藝流程圖。

具體實施方式：

為能清楚說明本方案的技術特點，下面通過具體實施方式，對本發明進行詳細闡述。

一種棉稈本色化學機械漿連續制漿方法，包括以下步驟：棉桿原料經棉稈粉碎機切斷成≤40mm的料片；合格的原料經除塵器除塵后送入料倉，經料倉儲存后，送至雙鼓洗滌器洗滌，在洗滌水的作用下分離出重雜質后，進入斜螺旋脫水機脫除洗滌水；脫水后潔凈的原料被送至銷鼓計量器，原料經銷鼓計量器計量后，經螺旋喂料器擠壓脫水形成緊密的料塞后送入橫管連蒸器；在橫管連蒸器內，加入NaOH蒸煮液將原料浸透，NaOH溶液的配制濃度為65克/升，按100％NaOH溶液對絕干原料用量為8％，液比1∶2.7，在150℃±5℃的高溫蒸汽作用下進行高溫蒸煮20分鐘；蒸煮結束后，原料在重力的作用下落入高濃熱磨機進行磨漿，所得漿料的叩解度為30°SR；經高濃熱磨機磨后的漿料噴放至噴放鍋中進行消潛，時間為4小時；通過噴放鍋消潛后的漿料送入洗漿機進行洗滌，洗滌后的漿料送入篩選設備進行篩選，篩選后的漿料即可送至紙機進行抄紙。利用上述制漿方法成漿得率81.2％。用該漿料抄造119g/m²的高強瓦楞原紙，環壓指數9.8N.m/g，裂斷長4.6Km，緊度0.55g/cm³，所有指標都超過國家A級高強瓦楞原紙的要求。

利用上述連續制漿方法，可實現連續蒸煮制漿，能源消耗少，降低了生產成本，成漿得率高，漿料質量好，所有指標都超過國家A級高強瓦楞原紙的要求，比傳統的制漿方法提高15％左右。