[發(fā)明專利]內(nèi)螺紋銑削工藝

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200710086655.5
• 申請日: 2007-03-28
• 公開（公告）號: CN101274380A
• 公開（公告）日: 2008-10-01
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 王銀靈;于海濱
• 申請（專利權(quán)）人: 南車四方機車車輛股份有限公司
• 主分類號: B23G1/32
• 分類號: B23G1/32
• 代理公司: 北京元中知識產(chǎn)權(quán)代理有限責(zé)任公司
• 代理人: 陳磊

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種內(nèi)螺紋銑削工藝，具體地說，涉及一種利用數(shù)控銑床銑削內(nèi)螺紋的工藝，屬機械加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)

傳統(tǒng)的內(nèi)螺紋加工方法是利用普通鉆床或車床攻絲的方法，但在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)受限制的情況下，就不能采用這種傳統(tǒng)的加工方法，而是利用數(shù)控銑床和螺紋銑刀加工內(nèi)螺紋。

利用數(shù)控銑床銑削螺紋與傳統(tǒng)螺紋加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有極大優(yōu)勢，且加工時不受螺紋結(jié)構(gòu)和螺紋旋向的限制，此外，螺紋銑刀的耐用度是普通絲錐的十多倍甚至數(shù)十倍，在數(shù)控銑削螺紋過程中，對螺紋直徑尺寸的調(diào)整極為方便準(zhǔn)確。

目前較多采用的是多齒螺紋銑刀，即銑削螺紋時，銑刀運行一個螺距的距離，就可以加工出具有多個螺距的螺紋，生產(chǎn)效率和刀具的耐用度較單齒銑刀都有提高。但目前利用數(shù)控銑床加工內(nèi)螺紋的工藝只限制在加工深度比較淺的內(nèi)螺紋，即一個導(dǎo)程就可以完成內(nèi)螺紋的加工，對于深度較深的內(nèi)螺紋，一個刀具運動導(dǎo)程無法完成加工，就需要運動多個導(dǎo)程，而此時就會存在兩個運動導(dǎo)程之間刀具如何銜接的問題，銜接問題的解決直接影響內(nèi)螺紋的加工精度，成品率及生產(chǎn)效率。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明主要目的在于解決上述問題和不足，提供一種可以完成多個運動導(dǎo)程的內(nèi)螺紋銑削工藝，完成深螺紋的加工。

本發(fā)明的另一個目的在于，提供一種每相鄰的兩個運動導(dǎo)程之間可以精確銜接的內(nèi)螺紋銑削工藝，實現(xiàn)高加工精度，高成品率和高生產(chǎn)效率。

為實現(xiàn)上述目的，所述的內(nèi)螺紋銑削工藝包括以下步驟：

1)在數(shù)控銑床上安裝鉆頭，在需要加工內(nèi)螺紋的工件上，根據(jù)所要加工的內(nèi)螺紋的尺寸加工底孔；

2)從底孔中退出鉆頭，換上多齒內(nèi)螺紋銑刀；

3)將銑刀旋轉(zhuǎn)推進到所述底孔底部的落刀點L，落刀點L位于沿底孔的軸向深于內(nèi)螺紋起始點B的位置；

4)所述銑刀在底孔中圍繞孔心按螺旋線軌跡旋轉(zhuǎn)360度，在底孔的側(cè)壁上一次銑出具有多個螺距的螺紋；

5)將所述銑刀沿徑向退回到所述底孔的孔心處；

6)將所述銑刀沿底孔的軸向向離開底孔的方向退出一個高度H，使銑刀的刀尖與上個導(dǎo)程的螺紋的軌跡點完全吻合，從而使前后兩個導(dǎo)程準(zhǔn)確銜接；

7)所述銑刀在底孔中圍繞孔心按螺旋線軌跡旋轉(zhuǎn)360度，在底孔的側(cè)壁上再次銑出具有多個螺距的螺紋；

8)將所述銑刀沿徑向退回到所述底孔的孔心處；

9)重復(fù)上述第6、7、8步驟，根據(jù)需要銑出滿足螺紋深度要求的內(nèi)螺紋；

10)從加工好的螺紋孔中退出銑刀，內(nèi)螺紋加工完成。

在上述步驟6中，銑刀退出的高度H符合下列表達(dá)式，H＝NP-P/4，其中，

N是指螺紋的個數(shù)，應(yīng)小于或等于上一個導(dǎo)程的螺紋的個數(shù)，P是指螺紋的螺距。

N值的確定與所要加工的內(nèi)螺紋的深度及銑刀的螺距數(shù)量有關(guān)，也就是先根據(jù)內(nèi)螺紋的深度，計算出需要銑出的螺紋的個數(shù)，再根據(jù)銑刀的螺距數(shù)量計算出要完成螺紋的加工至少需要運行幾個導(dǎo)程，最后確定每次退出銑刀時N的數(shù)值。

經(jīng)過上述方法計算出的高度H，能夠使刀具的刀尖在進入下一個導(dǎo)程時準(zhǔn)確切入，使每相鄰的兩個運動導(dǎo)程之間的螺紋精確銜接，保證螺紋的完整性，實現(xiàn)高加工精度，高成品率和高生產(chǎn)效率。

在上述步驟3中，銑刀的落刀點L距離內(nèi)螺紋起始點B的軸向距離J符合下列表達(dá)式，J＝P/8，其中，P是指螺紋的螺距，這樣可以保證刀具在按螺旋線軌跡旋轉(zhuǎn)運動后，能夠精確地落在所要加工的內(nèi)螺紋起始點B的位置。

在上述步驟3中，銑刀的落刀點L的位置可以任意確定，但是只有當(dāng)落刀點L的徑向坐標(biāo)(X，Y)符合下列表達(dá)式時，

X＝(D₀-D)/4，Y＝(D₀-D)/4，其中，D₀是指螺紋直徑，D是指刀具直徑。

銑刀的運動軌跡最為合理，刀具運動的路程短，加工效率高。

綜上內(nèi)容，本發(fā)明的內(nèi)螺紋銑削工藝與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是：

(1)可以完成多個運動導(dǎo)程的內(nèi)螺紋銑削工藝，按設(shè)計要求任意加工深度不同的內(nèi)螺紋。

(2)通過精確的計算公式，保證每相鄰的兩個運動導(dǎo)程之間可以精確銜接，實現(xiàn)高加工精度，高成品率和高生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1本發(fā)明銑刀徑向運動軌跡圖；

圖2本發(fā)明銑刀軸向運動軌跡圖。

具體實施方式

如圖1和圖2所示，以具體實施例來說明本發(fā)明的工藝步驟：

以加工螺紋深為50mm的M30內(nèi)螺紋為例，