[發明專利]鹵水凈化工藝方法

無效

• 申請號: 200710057151.0
• 申請日: 2007-04-16
• 公開（公告）號: CN101289200A
• 公開（公告）日: 2008-10-22
• 發明（設計）人: 萬建軍;李樹生;靳志玲;李洪;劉東紅
• 申請（專利權）人: 中國鹽業總公司;中鹽制鹽工程技術研究院
• 主分類號: C01D3/04
• 分類號: C01D3/04
• 代理公司: 天津三元專利商標代理有限責任公司
• 代理人: 胡婉明

一、技術領域

本發明涉及鹵水的凈化工藝方法，尤其涉及一種采用石灰-芒硝-煙道氣法對含有鈣鎂離子的飽和鹵水進行凈化處理的鹵水凈化工藝方法。

二、背景技術

在制鹽過程中，隨著鹵水溫度的提高，晶體微粒較小的物質，如CaSO₄、CaCO₃、Mg(OH)₂等的析出，以及粘度較大的物質，如MgCl₂、CaCl₂濃度的增加，使料液粘度增加，析出的物質在鹵水輸送、預熱、蒸發過程中形成碳酸鈣和硫酸鈣，并在輸送管路和蒸發罐加熱管壁上結垢。結垢后的主要危害有：(1)加熱管內壁結垢后，加熱效果下降，能耗上升，嚴重時要停機清洗。據有關資料介紹，水冷設備換熱器中結垢厚度為2.16mm時，傳熱系數平均下降51％，設備運行效率下降50％。(2)增加換熱系統水流阻力，降低鹵水流量，使循環泵能耗提高。(3)鹽垢附著物下部會發生局部腐蝕甚至破裂和穿孔，嚴重影響設備安全運行。(4)換熱系統在運行中頻繁洗罐，需要中斷生產運行，增加循環泵與水的能耗，降低生產效率。另外，由于設備結垢，使得生產過程中需要周期性的利用水或酸清洗加熱管道和蒸發裝置，消耗過多的蒸汽或能源，造成能源的浪費。目前國內最好的制鹽企業年生產運行時間在7200小時左右，國外制鹽企業生產運行時間通常在7800小時以上。通過對制鹽企業的調研，目前我國真空制鹽企業平均噸鹽產品能耗174千克標煤，噸鹽產品消耗1.0～1.1噸蒸汽，而國外先進的制鹽企業噸鹽消耗0.76噸蒸汽，相比之下，能耗高出0.24噸。因此，對鹵水實施凈化處理成為各制鹽企業節能降耗、提高產量和質量所采取的主要技術措施。

目前，國內外制鹽企業一般采用燒堿-純堿法鹵水凈化工藝，該工藝基本建設投資少，工藝流程簡單，但是凈化成本較高，一般處理成本在20至40元/噸鹽左右，而處理后的鹵水中仍含有少量Ca²⁺、Mg²⁺離子，仍然存在著結垢的因素。

國內采用燒堿-純堿法進行鹵水凈化的幾家制鹽企業，由于燒堿、純堿價格的上漲，鹵水凈化成本也隨之上漲。另外，一般企業控制鹵水凈化處理指標鈣、鎂含量都高于15mg/L，有的企業達到40mg/L，處理成本在20至40元/噸鹽之間。也有幾家純堿企業采用石灰-二氧化碳法鹵水凈化工藝，這種工藝的凈化成本也相對較高，且只適用于其本行業。

國外精制鹽廠十分重視節能，他們是從提高鹵水含量入手，大部分廠家對原料鹵水進行Ca²⁺、Mg²⁺的凈化處理。如羅馬尼亞的佛來恰、英國的英鹽有限公司、德國的施塔德、荷蘭的蓋格洛和哈林根的歐洲鹽業公司等鹽廠由于鹵水經過凈化處理，明顯地提高了換熱設備的換熱性能，使用效果較好；可減少預熱器和蒸發罐的清洗時間，降低鹽、硝產品能耗，提高產品質量，延長有效生產時間，一般1至2年酸洗一次。而國內最好的制鹽企業有效生產時間才能達到7200小時，一個月水洗蒸發罐一次，3～6個月酸洗一次，一年用于刷罐的費用就要超過50萬元。國內生產企業噸鹽平均消耗1～1.1噸蒸汽，而荷蘭的哈林根歐洲鹽業公司噸鹽平均消耗0.76噸蒸汽，耗汽低的最根本原因是他們采用了鹵水凈化設施，并且蒸發罐、加熱室從來不用清洗。

有鑒于此情況，本發明創作人設計了使用石灰-芒硝-煙道氣處理工藝方法進行鹵水凈化。

三、發明內容

本發明的主要目的在于克服現有產品存在的上述缺點，而提供一種鹵水凈化工藝方法，其采用石灰-芒硝-煙道氣法處理工藝，該工藝方法分兩步去除鹵水中的鈣鎂離子，第一步是利用石灰乳液處理鹵水中的鎂離子(Mg²⁺)，第二步是利用鍋爐排出的煙道氣與第一步反應完成后的鹵水繼續反應，生成碳酸鈣沉淀，以除去鹵水中的鈣離子，減少制鹽企業向大氣中排放二氧化碳和二氧化硫(CO₂和SO₂)，降低對環境的污染，同時也可節省能源，降低原鹵消耗和鹵水凈化成本，符合可持續發展戰略要求。

本發明的目的是由以下技術方案實現的。