[發明專利]氣爆高溫微波處理生產秸稈生物制劑的方法無效
| 申請號: | 200710054452.8 | 申請日: | 2007-05-23 |
| 公開(公告)號: | CN101092596A | 公開(公告)日: | 2007-12-26 |
| 發明(設計)人: | 張培舉 | 申請(專利權)人: | 張培舉 |
| 主分類號: | C12N1/00 | 分類號: | C12N1/00 |
| 代理公司: | 暫無信息 | 代理人: | 暫無信息 |
| 地址: | 467000河南省平*** | 國省代碼: | 河南;41 |
| 權利要求書: | 查看更多 | 說明書: | 查看更多 |
| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 高溫 微波 處理 生產 秸稈 生物制劑 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種氣爆高溫微波處理生產秸稈生物制劑的方法。
背景技術
目前,制備微生物的方法為固態發酵和液態發酵兩種,固態發酵雖然可使微生物活菌數保持時間較長,但活菌數量較低,一般為10億/克,作用不明顯;液態發酵雖然活菌數較高,一般為20~50億/克,但活菌數量減少較快,不便于長期保存。
發明內容
本發明的目的是提供一種能長時間保持較高活菌數量的氣爆高溫微波處理生產秸稈生物制劑的方法。
為實現上述目的,本發明采用的技術方案是:一種氣爆高溫微波處理生產秸稈生物制劑的方法,包含以下步驟:
a、先將秸稈粉碎至2mm以下的粉狀;
b、將粉碎后的秸稈輸送至氣爆室內,在120~200℃的溫度、4~10個大氣壓的水蒸汽環境下經2~5秒后迅速釋放;
c、將氣爆后的秸稈中加入與秸稈等重的水分輸送至高溫蒸氣處理倉內,在100~120℃的溫度、1~2個大氣壓的水蒸汽環境下,進行消毒滅菌1~2小時,同時利用微波處理;
d、在無雜菌的條件下,將消毒滅菌后的秸稈冷卻到40℃以下;
e、在無雜菌的條件下,在冷卻后的秸稈上分類均勻地噴灑占秸稈干重50%~100%的菌種混和培養液,使秸稈含水量達到150~200%;
f、將噴灑厭氧菌培養液后的秸稈輸送至厭氧發酵倉內,加入惰性氣體,在25~37℃的溫度進行固態發酵3~5天制得厭氧菌培養物;將噴灑好氧菌培養液后的秸稈輸送至好氧發酵倉內,輸入無菌空氣進行固態發酵3~5天制得好氧菌培養物;
g、根據不同用途,按照厭氧菌培養物和好氧菌培養物的重量比例進行分類混合再培養發酵24小時,制得各種秸稈生物制劑。
h、檢驗、包裝。
本發明的有益效果是
1、采用氣爆技術來改變秸稈內部的纖維素、木質素的內部結構,再用高溫、高壓消毒滅菌,同時,微波處理使水分子在秸稈內產生高頻振蕩,使秸稈的大肽、小肽及各種營養元素迅速打開,以便于有益微生物的營養需求。
2、采取固態發酵,為微生物繁殖提供足夠的水分和養分。
3、采用秸稈作為固體培養基,為微生物長期提供足夠的營養成分,使生物制劑中長期保持較高的活菌數。
4、生物制劑中活菌數達到100~300億/克。
5、本發明生物制劑的原材料是秸稈,來源廣泛、成本低廉,既保護了生態環境,又解決了秸稈治理的難題,并可進行大規模的生產,產品成本低,效果好,宜于普及和推廣。
下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步的詳細描述:
附圖說明
圖1是本發明的工藝流程圖
具體實施方式
如圖1所示,一種氣爆高溫微波處理生產秸稈生物制劑的方法,其特征在于:包含以下步驟:
a、先將秸稈粉碎至2mm以下的粉狀;
b、將粉碎后的秸稈輸送至氣爆室內,在120~200℃的溫度、4~10個大氣壓的水蒸汽環境下經2~5秒后迅速釋放;
c、將氣爆后的秸稈中加入與秸稈等重的水分輸送至高溫蒸氣處理倉內,在100~120℃的溫度、1~2個大氣壓的水蒸汽環境下,利用微波處理進行消毒滅菌1~2小時;
d、在無雜菌的條件下,將消毒滅菌后的秸稈冷卻到40℃以下;
e、在無雜菌的條件下,在冷卻后的秸稈上分類均勻地噴灑占秸稈干重50%~100%的菌種混和培養液,使秸稈含水量達到150~200%;
f、將噴灑厭氧菌培養液后的秸稈輸送至厭氧發酵倉內,加入惰性氣體,在25~37℃的溫度進行固態發酵3~5天制得厭氧菌培養物,將噴灑好氧菌培養液后的秸稈輸送至好氧發酵倉內,輸入無菌空氣進行固態發酵3~5天制得好氧菌培養物;
g、根據不同用途,按照厭氧菌培養物和好氧菌培養物的重量比例進行分類混合再培養發酵24小時,即制得各種秸稈生物制劑。
h、檢驗、包裝。
工藝說明
該專利技術資料僅供研究查看技術是否侵權等信息,商用須獲得專利權人授權。該專利全部權利屬于張培舉,未經張培舉許可,擅自商用是侵權行為。如果您想購買此專利、獲得商業授權和技術合作,請聯系【客服】
本文鏈接:http://www.szxzyx.cn/pat/books/200710054452.8/2.html,轉載請聲明來源鉆瓜專利網。
- 上一篇:向數據終端發送商業信息的方法
- 下一篇:催化裂化汽油固定床無液堿脫硫化氫方法





