[發明專利]一種帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐和廢氣管道的連接方法

無效

• 申請號: 200710054149.8
• 申請日: 2007-03-27
• 公開（公告）號: CN101275812A
• 公開（公告）日: 2008-10-01
• 發明（設計）人: 彭巖;張凱;王繼生;曹光丘
• 申請（專利權）人: 中信重工機械股份有限公司;洛陽礦山機械工程設計研究院有限責任公司
• 主分類號: F27D17/00
• 分類號: F27D17/00;F22B1/16;F22B1/18
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域：

本發明涉及中低溫廢氣余熱利用領域，尤其是適用于水泥、鋼鐵、建材、冶金、石油、化工、陶瓷等利用生產線中低溫廢氣余熱生產蒸汽，特別是大型干法水泥生產線廢氣余熱利用中帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐和廢氣管道的連接方法。

技術背景：

目前，利用新型干法水泥生產線窯頭、窯尾廢氣余熱，通過余熱鍋爐產生蒸汽進行純低溫余熱發電。這種技術特點是在每條水泥生產線的窯頭、窯尾分別設置一臺余熱鍋爐。窯頭廢氣經廢氣管道首先進入沉降室，沉降后的廢氣再從窯頭AQC余熱鍋爐頂部進入，廢氣流速大于10m/s，抽出的廢氣攜帶15g～30g/Nm³熟料塵粒。攜帶堅硬的熟料粒子沖刷受熱面管束，造成局部嚴重磨損，發生爆管事故。爆管后，噴的汽、水使粉塵在管子間造成混凝土硬殼，堵塞廢氣通道，造成水泥窯停運。窯頭的位置空間較狹窄，AQC余熱鍋爐需放置在5～10m的基礎平臺上，余熱鍋爐本體高度為15～20m總高度達到20～30m。由篦冷機抽出的廢氣，經管道提升到30多米，從余熱鍋爐頂部進入爐內，從爐底部排出，再由煙道提高到20m以上，送到除塵器入口。廢氣管道直徑較大，2500t/d窯為φ2500，5000t/d窯為φ3400。大直徑管道多次上升下降，占地空間大，施工難度大，投資大。廢氣管道多次上升下降，管線長，廢氣阻力大，甚至造成窯頭風機超負荷，影響水泥窯的正常運行。

發明內容：

為克服如上所述技術上存在的缺陷，本發明的目的是提供一種大型干法水泥生產線窯頭帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐和廢氣管道連接方式，使水泥、鋼鐵、冶金、石油、化工、陶瓷等工業生產領域的低溫煙氣余熱得以充分利用，更具有減輕局部磨損、縮短工期、減少投資、降低廢氣系統阻力、改善廢氣風機的運行工況的特點。

為實現上述這種發明目的，本發明采用如下技術方案：

所述的余熱鍋爐(3)采用立式倒置型式。熱廢氣通過一進口連接管道(2)與余熱鍋爐(3)連接，熱廢氣從余熱鍋爐底部進入向上流動，沖刷各段受熱面。各段受熱面需逆順序設置。為保證水、汽循環的安全可靠，需采取響應的技術措施。

所述的一種帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐和廢氣管道的連接方法。

在余熱鍋爐(3)底部進廢氣煙室內增設粉塵分離裝置，將余熱鍋爐(3)與粉塵分離裝置一體化。廢氣進入底部煙室經擴容降速，再經分離裝置(3)將較大的粉塵粒子除掉，同時使氣流在爐內均勻分布，由下而上沖刷各受熱面，從余熱鍋爐(3)頂部經連接管道(4)接入除塵器(5)排出。

廢氣連接方式：

所述的廢氣連接方式，廢氣經過連接管道(2)從底部進入余熱鍋爐(3)，向上流動，廢氣在頂部煙室經連接管道(4)進入除塵器(5)。

由于采用了如上所述技術方案，本發明具有如下優越性：

該帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐(3)，由于粉塵裝置和余熱鍋爐(3)一體化，省卻了獨立的沉降室，減少了占地面積，減輕余熱鍋爐(3)的局部磨損。有效地解決了余熱鍋爐(3)受熱面的磨損問題，使余熱鍋爐(3)長期安全運行。

該帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐(3)，由于采用立式倒置結構，廢氣由下至上流動，粉塵含量越向上越少，粒子越細，對受熱面的磨損顯著減小。余熱鍋爐(3)本體作為上升煙道，產生自抽力，又省去進出口二段上升煙道，降低了廢氣系統阻力，改善了廢氣風機的運行工況。

該廢氣連接方式，廢氣經一進口連接管道(2)從底部進入余熱鍋爐(3)，向上流動；廢氣從余熱鍋爐(3)頂部排出，經連接管道(4)進入除塵器(5)。由于采用此種連接方式，省去了從抽風口到余熱鍋爐(3)頂部的上升連接煙道，又省去了從余熱鍋爐(3)返到除塵器(5)的上升連接煙道(4)。減小了管道(4)阻力，降低了管道(4)布置難度，降低了工程造價。

圖面說明：

如圖所示，1-篦冷機，2-進口連接管道，3-帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐，4-出口連接管道，5-除塵器

具體實施方式：

從水泥生產線窯頭篦冷機①中部抽出的廢氣，經過用管道連接的一進口連接管道②進入帶粉塵分離裝置、立式倒置余熱鍋爐③，經過余熱鍋爐③吸熱后，低溫廢氣經過連接管道④進入除塵器⑤，處理達標后的廢氣排入大氣。