[發明專利]干熄焦爐用常溫高強耐火泥漿

有效

• 申請號: 200710051261.6
• 申請日: 2007-01-15
• 公開（公告）號: CN101224986A
• 公開（公告）日: 2008-07-23
• 發明（設計）人: 方昌榮;代潔;謝朝暉;張亦平;潘立惠;李世明;呂永勁;盛軍波;涂慶勝;侯瑋瑋;彭艷
• 申請（專利權）人: 中冶集團武漢冶建技術研究有限公司
• 主分類號: C04B35/66
• 分類號: C04B35/66;C04B35/565;C04B35/584;C04B35/10;C04B35/185;C04B35/63;C10B39/00
• 代理公司: 武漢楚天專利事務所
• 代理人: 石堅

技術領域

本發明屬于耐火泥漿技術領域，尤其是一種干熄焦爐用常溫高強的耐火泥漿。

背景技術

耐火材料是使用在耐高溫砌體上的，它們都必須能夠承受高溫的考驗。耐火泥漿是一種用于粘結耐火砌體的不定形耐火材料，它也必須能承受高溫的考驗。現有技術中，人們正是依據這種定勢的看法，很重視耐火材料的高溫強度、耐火度等性能指標，這些指標都有明確的規定數值，而對其常溫強度等性能則沒有要求，現有技術中的耐火泥漿的常溫強度為零。這種情況長期以來沒有引起人們的重視，其中存在的技術問題也長期地沒有得到解決。

干熄焦爐主體設備干熄焦爐斜道區有36根支撐梁，它們支撐著上部隔墻及錐體部耐火材料的全部重量，是最易受到損害的耐火砌體，一般使用3個月即開始大面積掉磚。頻繁的中修或大修對生產造成很大影響，無法正常生產，所造成的經濟損失是很嚴重的。長期以來，冶金行業的筑爐工作者進行了大量的工作，認為這是由于構成支撐梁的耐火砌體長期承受高溫，強氣流，赤熱焦炭撞擊等原因產生的。因此，進一步地在耐火材料的高溫性能上提高指標，以期使上述問題得到解決，但至今為止，現有技術中尚無切實的解決上述問題的技術方案。

本發明的發明人在長期的觀察和研究后，發現引起干熄焦爐支撐梁損壞的原因是干熄焦爐斜道區耐火材料砌筑初期的狀況和隨后的使用環境共同引起的，前者是最主要的原因。支撐梁砌筑后在常溫狀態下就開始承受后續施工的耐火材料的重量，而現有技術的耐火泥漿常溫強度幾乎等于零，根本無法承受砌筑過程中逐漸增高的重量負荷，這直接導致支撐梁在烘烤前就已經出現內在損壞，從而在后序的使用過程中出現整環過梁磚普遍斷裂，煙道部位支柱磚出現剝落，上部砌體發生塌落和拉裂等，使干熄焦爐不能再正常生產。

發明內容

針對現有技術的上述不足，本發明要解決的技術問題是提供一種干熄焦爐用常溫高強耐火泥漿，它改變了現有技術中同類泥漿烘烤前無強度的狀況，本發明泥漿具有較高的常溫強度，能保證耐火砌體在砌筑過程中承受逐漸增高的重量負荷，使耐火砌體整體性得到很大的提高，使其不易受到損壞，提高干熄焦爐的使用壽命。

本發明的技術方案是：所述的干熄焦爐用常溫高強耐火泥漿，含有耐火原料碳化硅、氮化硅、致密剛玉、莫來石、耐火粘土，其特別之處在于：所述的常溫高強耐火泥漿主要原料的組成為(重量百分數)：

碳化硅10-70％，氮化硅0-30％，致密剛玉5-40％，莫來石0-50％，耐火粘土1-15％；

在以上主要原料中加入占泥漿總重量1-12％的復合外加劑，所述復合外加劑由三聚磷酸鈉、糊精、羧甲基纖維素、硫酸鋁、氧化鋁微粉組成；

在以上主要原料中還加入占泥漿總重量10-30％的比重為1.25±0.05g/cm³的鋁硅溶膠作為結合劑。

所述的復合外加劑中各組分占泥漿總重量的比例是(重量百分數)：

三聚磷酸鈉0.1-5％，糊精0.5-10％，羧甲基纖維素0.1-5％，硫酸鋁0.1-5％，氧化鋁微粉0-7％。

所述的鋁硅溶膠的組份及組成是(重量百分數)：

SiO₂0.1～75％，Al₂O₃0.1～50％，Na₂O??0.05～10％，K₂O??0.05～10％，MgO?0.05～20％，水20～75％。

本發明的技術思想新穎獨到，找到了技術難題的關鍵之所在，對癥下藥，所采用的方法簡單易行，取得了顯著的技術效果。在本發明的工業實驗中，使用本發明泥漿的干熄焦爐的使用壽命較現有技術有很大的進步和提高。

具體實施方式

下面就與本發明有關的其它技術問題及實施例作進一步詳細的描述。

現有技術中，設計院提出的干熄爐斜道區用耐火泥漿(砌筑莫來石-碳化硅磚)的技術指標見表1。

表1

根據設計院所提技術指標，現有技術中該部位支撐梁砌筑施工實際使用的耐火泥漿(砌筑莫來石-碳化硅磚)的實際技術指標見表2。

表2

由上可見，設計指標及實際指標中都沒有常溫強度，而干熄爐斜道區支撐梁部位對耐火泥漿常溫強度有較高要求，目前所使用的現有技術的耐火泥漿無法滿足常溫強度的要求。申請人對現有技術中泥漿的常溫強度進行了實測(本發明中的所有檢測數據均按照國家有關耐火泥漿的檢測標準進行)，其結果見表3。

表3