[發明專利]一種PTT長絲復合織物的應力調控加彈熱處理工藝

無效

• 申請號: 200710042937.5
• 申請日: 2007-06-28
• 公開（公告）號: CN101333742A
• 公開（公告）日: 2008-12-31
• 發明（設計）人: 陳維國
• 申請（專利權）人: 浙江理工大學
• 主分類號: D06C7/02
• 分類號: D06C7/02;D06C3/00;D06B3/24;D06M11/76
• 代理公司: 上海翼勝專利商標事務所
• 代理人: 翟羽

技術領域：

本發明涉及一種紡織品的應力調控加彈熱處理工藝，尤其是涉及一種PTT長絲復合織物的應力調控加彈熱處理工藝。

背景技術：

紡織面料的發展趨勢是將各種纖維以各種方式復合，或短纖維混紡，或長絲短纖維通過各種方式復合，形成優勢互補，使各種纖維的優良特性得到最佳的發揮。PTT長絲復合織物能充分體系PTT纖維的彈性特征，并結合PTT纖維和其它纖維長絲或短纖維的優勢，形成優良的面料性能。

PTT纖維由聚對苯二甲酸丙二醇酯制得，是一種新型的聚酯類紡織纖維材料，具有優良的彈性、柔軟性及染色性能等。作為熱塑纖維，PTT纖維受熱會發生收縮，即使是在常壓下的退漿、煮練和漂白加工，或在略高于100度的染色加工中，這種收縮的大小都會影響到織物的結構及風格的形成和產品的物理機械性能。相對于其短纖維混紡織物，PTT長絲在復合織物中收縮較大。同時，PTT長絲與各種纖維的復合方式不同，織物的收縮率不同。不同的處理溫度，這些織物的收縮率都不同。

為了形成一定的織物結構、設計的面料風格、穩定的尺寸和優良的彈性，通常需要對這種織物進行熱處理定型加工。但是，如果熱處理時的溫度、拉伸率掌握不當，將不僅無法發揮乃至損害PTT纖維的優良彈性，做出來的面料板結彈性差，而且也不能形成設計要求的織物結構、性能和面料風格等。

作為一種新型的紡織纖維，無論紡織品設計、生產加工技術人員，還是染整工程技術人員，尚未能全面掌握其性能以期在生產應用中發揮出這種纖維的優良特性，更未能將這種纖維及其復合織物在染整化學加工中的性能變化與紡織品設計結合起來，來開發品質優良的新型面料。所以，有些工廠在面料設計中密度過高，以至在濕加工后收縮過頭，織物手感變硬；有的織造門幅過小，為了達到商品要求門幅，定型時拉伸過大，強力受損，面料風格無法表現；有的織造門幅過大，密度過小，熱定型拉伸過小，不能進一步提高面料的彈性、形成理想的面料風格。

發明內容：

本發明的目的是提供一種PTT長絲復合織物的應力調控加彈熱處理工藝。

本發明的目的是通過下列技術方案來實現的：

本發明所述的一種PTT長絲復合織物的應力調控加彈熱處理工藝的特征是在一定條件下，將PTT長絲復合織物坯布浸入一定溫度的含滲透劑的水浴，或一定溫度含滲透劑、純堿，或一定溫度含滲透劑、純堿和雙氧水的水浴中進行濕處理，處理溫度可以是60℃、80℃或100℃，處理的時間可以根據情況設定，采用的設備可以是繩裝染色機、溢流染色機或其它的繩裝松式染色設備。在該濕處理中使PTT長絲復合織物發生4％-15％的收縮，并同時達到退漿或退漿、漂白的目的；然后，經濕處理收縮的織物采用針板熱定型機，將織物經向或緯向拉伸2％—10％，再以140—170℃熱處理，然后冷卻，使PTT纖維內部結構重排，達到提高彈性回復率、充分發揮PTT纖維優良彈性的加工目的，并使纖維結構和織物尺寸穩定。

在本發明中使用的所有原材料等均是常規使用的，可以從市場購得。在本發明中，如非特指，織物收縮或拉伸的比率為長度尺寸的百分比，所有使用的化學藥劑量、百分比均為重量單位。

比較現有技術，本發明利用設定溫度的濕處理使織物適度收縮、降低織物內部應力，然后利用干整理適度拉伸并通過熱處理消除內部應力，PTT纖維內部結構重排，達到提高彈性回復率、充分發揮PTT纖維優良彈性的加工目的，并使纖維結構和織物尺寸穩定。

具體實施方式

以下結合實施例，對本發明作進一步的描述：

由技術常識可知，本發明可以通過其他的不脫離其精神實質或必要特征的實施方案來實現。因此，下列實施方案，就各方面而言，都只是舉例說明，并不是僅有的。所有在本發明范圍內或等同本發明的范圍內的改變均被本發明包含。

實施例1：以68D的PET長絲為經紗，以A100天絲為外包纖維、以PTT75D的DTY長絲為芯的基于環錠紡的芯鞘型包芯紗為緯紗的平紋織物。

將該織物浸入加有0.5％(相對織物重量)的滲透劑JFC(一種非離子表面活性劑)的處理浴的繩裝染色機中，升溫并運行，升溫至規定溫度80℃保持溫度繼續運行15分鐘，此時織物的緯向收縮率為5％左右；濕布出機，在熱定型機上拉伸門幅伸長率至4％，以10—15米/分鐘車速進熱定型機160℃熱處理。由此加工的織物的彈性回復率由室溫水洗無收縮、無拉伸定型織物的74.35％提高到82.34％，斷裂強力由683.50N提高到763.00N。

實施例2：