[發明專利]自動鎖氣給料器

無效

• 申請號: 200710031244.6
• 申請日: 2007-11-05
• 公開（公告）號: CN101168414A
• 公開（公告）日: 2008-04-30
• 發明（設計）人: 馮曉
• 申請（專利權）人: 馮曉
• 主分類號: B65G53/48
• 分類號: B65G53/48
• 代理公司: 廣州市深研專利事務所
• 代理人: 陳雅平

技術領域

本發明涉及粉料氣力輸送系統設備的技術領域。

背景技術

氣力輸送系統主要分為：倉式泵輸送、螺旋泵輸送、葉輪泵輸送。作為葉輪泵輸送系統的核心部件給料器，現產品有：旋轉給料器(旋轉閥)、電動鎖氣器、料封給料器等用于控制倉內回流壓力，保證粉料連續、均衡給料。上述給料器均采用葉輪內密封形式。抗回流壓力弱≯0.1MPa，密封件磨損快其使用時間在700小時左右，運行成本高，更換一次密封件剛性密封為4萬元，就密封結構形式而言，一種形式采用葉輪肋筋圓端面鑲密封條，利用密封條(單一品質材料)與機殼內圓壁彈性允差實現動態密封，稱為柔性密封。一種形式采用提高葉輪圓端面的材料硬度，同時提高機殼的材料硬度以機械加工高精度允差實現動態密封，稱為剛性密封，由于上述給料器抗回流壓力弱，輸送當量距離不超過300米，而倉式泵、螺旋泵抗回流壓力達0.2MPa，陳宏勛等著《管道物料輸送與工程應用》P102記載，輸送相量距離在800～1200米，但系統造價過高，設備體積龐大，倉式泵要設計成雙倉才能完成連續下料，同等輸送量條件下，體積是葉輪泵的2.5倍，且維修難度大。

發明內容

本發明的目的是針對以上技術缺陷，設計一種自動鎖氣給料器。本發明的技術方案是，葉輪總成軸一端聯接半聯軸器，其中還對稱聯接有軸承支承體圓端面，軸承兩面密封圈，葉輪的兩圓端面密封圈(改性F4)，兩軸向密封瓦(改性F4)，實現葉輪的六個方向面全部外密封技術。倉內工作壓力達0.25Mpa。軸向鎖氣源氣室和端面鎖氣源氣室連接壓縮空氣鎖氣源管道。利用壓力平衡原理在恒壓力(0.1-0.15Mpa)實現密封件的自動鎖氣補償。冷卻氣源進孔，冷卻氣源出孔，連接冷卻空氣源管道，采用風冷降溫和外圍清灰，實現軸承長期、平衡、安全運行。

葉輪的六個外方向面均設計有軸承兩層密封圈，端面密封圈，軸向密封瓦，實現外部密封鎖氣技術。

端面密封圈后方，軸向密封瓦后方均設計有銷氣進孔氣室，共計八個鎖氣孔與自動鎖氣源管道串接，在恒壓下實現密封件自動補償技術。

葉輪端面密封圈，葉輪軸向密封瓦采用耐磨改性F4與三元乙丙橡膠兩種材質合二為一，實現與葉輪外部的耐磨動態密封和壓縮空氣自動補償鎖氣密封雙重功能技術。

圓端面表面上方和下方均設計有冷卻氣源進孔，冷卻氣源出孔與冷卻氣源管道串連，實現軸承外圍與機殼內部風冷降溫和無粉塵工作環境。

本發明針對以上技術的缺陷，提供一種葉輪式連續均衡下料，外密封形式的密封件磨損自動補償技術，由獨家生產的密封材料(改性F4)，利用壓縮空氣控制自動鎖氣實現弱剛性密封形式的自動鎖氣給料器，倉內工作壓力達0.25Mpa。該產品與雙套管紊流輸送系統(濃相)匹配，能實現1000米以上遠距離輸送，達到倉式泵、螺旋泵才能達到的遠距離輸送效果。與羅茨風機輸送系統(稀相)匹配，則意味著旋轉閥給料器、電動鎖氣器、料封鎖氣器倉內工作壓力≯0.1Mpa的產品處于被淘汰的境地，社會效益、經濟效益之巨直接而明確。

同樣是葉輪給料，現在的產品密封均為內密封技術，密封件磨損后不能自動補償，本發明選用壓力平衡原理，在葉輪外形的六個面，其中二個軸承密封面，二個葉輪端向密封面，二個葉輪軸向密封瓦均實現外密封技術，徑向密封圈，軸向密封瓦后方均設有鎖氣室，由八個氣孔串連，在壓縮空氣的恒壓力下，補償工作壓力1～1.5MPa完成自動補償，工作壓力視工況阻力可調。

現在產品的軸承座均為機殼外支承，本發明為機殼整體支承，減少設備體積，并設計四個冷卻氣孔，二個上進孔，二個下出孔由冷卻氣管串接實現風冷，在風冷軸承座的同時，并保持軸承座外圍的無粉塵工作環境，冷卻出氣孔可與主輸送管連接，工作壓力約大于管道的回流壓力，一般為0.04～0.06Mpa可調。

耐磨密封材料為改性聚四氟乙稀，各項技術指標為：拉伸強度Mpa≥12，斷裂伸長率％＞120，密度g/cm³≥2.2，摩擦系數f≥0.19，磨耗mg≥3.7，耐溫℃≤260，是本發明人與他人合作的最新技術，國內獨家生產，由于葉輪的摩擦面硬度為HB64，本密封為弱剛性密封。

本發明具有以下顯著效果：

1、葉輪分為8等份矩形料倉，以實現與密封件的連續密封，葉輪的端向密封圈、軸向密封瓦均設計在葉輪的外端表面，外密封形式為自動補償鎖氣提供先決條件。

2、由于采用國內首創的外密封形式，密封件在外部壓縮空氣的恒壓力下實現自動鎖氣補償，同時采用弱剛性密封，倉內抗回流壓力達0.25Mpa，超過國內同類產品0.2Mpa抗壓指標，處于國內領先技術水平。