[發明專利]鋁合金熔煉過程中消煙除塵的方法

有效

• 申請號: 200710028228.1
• 申請日: 2007-05-25
• 公開（公告）號: CN101073733A
• 公開（公告）日: 2007-11-21
• 發明（設計）人: 何家金;盧繼延
• 申請（專利權）人: 曹湛斌
• 主分類號: B01D46/02
• 分類號: B01D46/02;B01D46/42
• 代理公司: 佛山市南海智維專利代理有限公司
• 代理人: 梁國杰

技術領域：

本發明涉及鋁合金在熔煉過程中消煙除塵工藝方法。

背景技術：

各種鋁合金型材在生產過程，首先是用純鋁錠及加入Si、Mg、等元素進行熔化爐高溫熔煉，鑄成鋁合金(錠)棒。在這一有色冶金工藝過程，多數采用重油或柴油作燃料加熱，因而產生大量高溫煙氣煙塵。這些煙氣煙塵若不經過除塵凈化處理排放，則導致嚴重的大氣污染和工廠周圍環境污染。本發明的專業工程技術人員通過查閱大量有關有色金屬冶煉煙塵處理技術資料，以及對現行工業生產中使用的消煙除塵工藝技術與設備進行了考察。現行除塵工藝技術與設備大體有兩類。一是常溫除塵工藝技術與設備。二是高溫煙氣煙塵的凈化處理工藝技術與設備。一般的除塵技術有高溫煙氣煙塵的水膜除塵、濕法噴淋降溫的布袋除塵和靜電除塵或旋風除塵器和布袋除塵器等常用的工業爐的除塵技術與裝置。而這些消煙除塵技術設備所得的固體灰塵比較容易粘壁，除塵效率下降速度較快，降低除塵效果影響生產，清理繁瑣，同時對設備的壽命有所降低。其中濕法除塵成本高，其副產物還會產生二次污染。即這些除塵工藝技術與設備落后，同時設計處理能力有限，超負荷運行導致粉塵排放濃度難于控制達到≤150mg/m³，超過國家標準的二級(150mg/m³)的范圍。

由于以上的缺點，工程中大多使用組合上述消煙除塵方法，造成消煙除塵系統復雜，設備龐大，同時運作維護工作量大，成本高，效率低，又不能很好的解決大量煙塵的凈化問題。

發明內容：

本發明的目的在于提供一種結構簡單，效率高，成本低，工藝流程簡單，同時能更好的保護環境的鋁合金熔煉過程的消煙除塵工藝方法。

為實現上述目的，本發明采用的技術方案如下：鋁合金熔煉過程中消煙除塵的工藝方法，該工藝方法的具體步驟為：該工藝方法的具體步驟為：首先將高溫煙氣煙塵在抽風機的抽風抽動的動力下，從熔煉爐膛進入蓄熱式熱能回收利用裝置進行熱能回收，降溫后的煙氣煙塵再進入列管干燥冷卻器內，熱氣流與列管成90°角，列管內為低于35℃的低溫液體，其與熱的煙塵逆流的情況下使煙塵達到冷卻，即從高于400℃的高溫降至100℃以下的低溫，獲得的煙氣煙塵為處于低溫干燥狀態；

上述處理后的干燥、低溫的煙氣煙塵在抽風機的動力下通過管道進入布袋除塵器中進行除塵，煙塵在脈沖吸氣的作用下吸附在布袋的表面，同時又在脈沖放氣的作用下使吸附在布袋表面上一定量的煙塵隨著布袋的震動而抖落沉降下來，從而落入集塵倉里；

通過布袋過濾后的達到國家排放標準要求的尾氣，在抽風機作用下通過管道排到空氣中。

其中抽風機需要處理風量可為≥80000m³/h。

本發明采用高溫煙氣通過采用熱能回收利用、逆流高效降溫，使微小的煙塵顆粒保持干燥不潤濕，隨后用于法脈沖布袋除塵，除塵效率可達92％以上，則由原始含塵量270mg/m³下降到約20mg/m³，降塵效率較高。

附圖說明：

圖1為本發明煙塵逆流冷卻原理示意圖；

圖2a、圖2b為本發明煙塵收集原理示意圖。

具體實施方式：

本實施例消煙除塵技術工藝步驟如下：

一、參見圖1所示，首先將煙氣煙塵在抽風機的抽風抽動的動力下，從熔煉爐膛進入蓄熱式熱能回收利用裝置進行熱能回收，降溫后的煙氣煙塵再進入列管干燥冷卻器1內，進行熱能回收，熱氣流與列管2成90°角，列管2內為低于35℃的低溫液體3，其與熱的煙塵逆流的情況下使煙塵達到冷卻，即從高于400℃的高溫降至100℃以下的低溫，獲得的煙氣煙塵處于低溫干燥狀態；控制電機電流200-210A，及控制冷卻液出口溫度≤40℃-50℃。

二、參見圖2a、圖2b所示，干燥、低溫的煙氣煙塵通過管道4(在尾部抽風機的動力下)進入脈沖布袋除塵器5中進行除塵，布袋除塵器粉塵的吸收，解吸與沉降根據設計計算，分為2-6個集塵倉，每個塵倉有56個布袋，布袋過濾總面積500-1006m²，有效地解決特大煙塵量80000m³/h狀態下的消煙除塵，使之達到處理后的尾氣含煙塵量滿足國家標準＜150mg/m³，在本實際工業性生產運行中，所測結果為20-28mg/m³，效果優良。煙塵在脈沖吸氣的作用下吸附在布袋6的表面(如圖2a所示)，同時又在脈沖放氣的作用下使吸附在布袋6表面上一定量的煙塵隨著布袋的震動而抖落沉降下來，從而落入集塵倉7里(見圖2b所示)，達到除塵的效果。