[發(fā)明專利]復合材料汽車內飾件的制作工藝

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200710024874.0
• 申請日: 2007-07-06
• 公開（公告）號: CN101337433A
• 公開（公告）日: 2009-01-07
• 發(fā)明（設計）人: 徐斌
• 申請（專利權）人: 徐斌
• 主分類號: B29C70/30
• 分類號: B29C70/30;B29C70/54;C09J201/00;B29K55/02;B29K27/06;B29L31/58
• 代理公司: 北京連和連知識產權代理有限公司
• 代理人: 李海燕

技術領域

本發(fā)明涉及一種汽車內飾件的制作工藝，尤其涉及一種利用復合材料制作汽車內飾件的制作工藝。

背景技術

目前，國外一些車輛加工企業(yè)，完全采用復合材料加工車輛的內飾件，通常是選用高強度ABS、PVC材料成型加工，這種方案制得內飾件的優(yōu)點是造型方便，外形美觀，強度高。由于大多數(shù)內飾件還需進一步加工，需要較好的機械性能。但完全采用ABS、PVC材料加工的內飾件機械性能差，后續(xù)加工不易。同時產品的質量重、成本高。

發(fā)明內容

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術的缺陷提供了一種采用工程材料與復合材料結合，使得制得件的質量輕、表面效果好且具有較好機械性能的復合材料汽車內飾件的制作工藝。

本發(fā)明的的制作工藝，包括以下步驟：

1)、以ABS、PVC為主料制表皮，再按表皮成型面的形狀制成型模；

2)、將表皮置于成型模中，表皮背面朝向加工者，放置服帖；

3)、配粘合劑，其組分為：固化劑1.5～2.5％、促進劑2～3％、針狀增強填料10～20％、其余為間苯型或鄰苯型不飽和樹脂；

4)、在表皮背面均勻涂覆一層中間粘合劑，固化，再涂一層上步驟制得的粘合劑，立即覆蓋一層表面氈，抹平、壓實；在第一層粘合劑固化前，再涂覆一層粘合劑，隨即再覆蓋一層玻璃纖維布，抹平、壓實；

5)、在最上層粘合劑固化前，按設計要求重復涂覆粘合劑層、玻璃纖維布層，直至達設計要求；

6)、在20～40℃溫度下，靜置2～4小時，從成型模中取出，修邊，打磨，制得。

所述的表面氈每平方米重量為25～35克。

配粘合劑時，溫度控制在18～38℃。

為保留內飾件的表面效果，本發(fā)明采用少量ABS、PVC材料制成薄薄的表皮層，再在表皮層內逐層粘結玻璃纖維布，在表皮下按表皮的形狀形成了“骨架”，由于玻璃纖維布、粘合劑固化后，機械性能好，使得本發(fā)明內飾件的后續(xù)加工工藝更為方便。此外，本發(fā)明在粘合劑的配制中，添加了針狀的增強填料，在樹脂分子間起“凝結核”、“鋼筋”的作用，使成型件的剛性、強度大大增加。

具體實施方式

實施例1

本發(fā)明按包括以下步驟加工：

1)、以ABS、PVC為主料制表皮，再按表皮成型面的形狀制成型模；

2)、將表皮置于成型模中，表皮背面朝向加工者，放置服帖；

3)、配粘合劑，其組分為：固化劑1.5％、促進劑2％、針狀增強填料10％、其余為間苯型或鄰苯型不飽和樹脂；配制過程中，溫度控制在18℃。

4)、在表皮背面均勻涂覆一層中間粘合劑，固化，再涂一層上步驟制得的粘合劑，立即覆蓋一層表面氈，抹平、壓實；在第一層粘合劑固化前，再涂覆一層粘合劑，隨即再覆蓋一層玻璃纖維布，抹平、壓實；表面氈選用每平方米重量為25克的表面氈；

5)、在最上層粘合劑固化前，再涂覆粘合劑層、玻璃纖維布層各兩層；

6)、在20℃溫度下，靜置4小時，從成型模中取出，修邊，打磨，制得。

實施例2

本發(fā)明按包括以下步驟加工：

1)、以ABS、PVC為主料制表皮，再按表皮成型面的形狀制成型模；

2)、將表皮置于成型模中，表皮背面朝向加工者，放置服帖；

3)、配粘合劑，其組分為：固化劑2％、促進劑2.5％、針狀增強填料15％、其余為間苯型或鄰苯型不飽和樹脂；配制過程中，溫度控制在25℃。

4)、在表皮背面均勻涂覆一層中間粘合劑，固化，再涂一層上步驟制得的粘合劑，立即覆蓋一層表面氈，抹平、壓實；在第一層粘合劑固化前，再涂覆一層粘合劑，隨即再覆蓋一層玻璃纖維布，抹平、壓實；表面氈選用每平方米重量為30克的表面氈；

5)、在最上層粘合劑固化前，再涂覆粘合劑層、玻璃纖維布層各三層；

6)、在30℃溫度下，靜置3小時，從成型模中取出，修邊，打磨，制得。

實施例3

本發(fā)明按包括以下步驟加工：

1)、以ABS、PVC為主料制表皮，再按表皮成型面的形狀制成型模；

2)、將表皮置于成型模中，表皮背面朝向加工者，放置服帖；

3)、配粘合劑，其組分為：固化劑2.5％、促進劑23％、針狀增強填料20％、其余為間苯型或鄰苯型不飽和樹脂；配制過程中，溫度控制在38℃。