[發明專利]不同材質螺絲的制造方法

無效

• 申請號: 200710009747.3
• 申請日: 2007-11-01
• 公開（公告）號: CN101422857A
• 公開（公告）日: 2009-05-06
• 發明（設計）人: 蘇美鈴
• 申請（專利權）人: 蘇美鈴
• 主分類號: B23P15/00
• 分類號: B23P15/00;F16B35/00
• 代理公司: 廈門市新華專利商標代理有限公司
• 代理人: 朱 凌

技術領域

本發明是有關于一種螺絲的制造方法，特別是一種不同材質螺絲的制造方法。

背景技術

參閱圖1及圖2，習知不同材質螺絲制造方法1，其包含有備料步驟11、焊接步驟12、切削步驟13及成型步驟14等；其中，該備料步驟11系將兩種不同材質的母材區分成型為一桿身15及一桿尾16，同時該桿身15的一端成型為一螺頭151，以及一相反于該螺頭151方向設置的焊接端152；又，該桿尾16的一端成型有一接合端162。

仍續前述，當前述材料準備完成后，即可針對該焊接端152與接合端162進行接合的焊接步驟12焊接，以使該桿身15及桿尾16相互結合如圖3所示的復合胚料20，之后，再經由該切削步驟13將多余的余料予以去除，而形成圖4所示狀態，最后進行該成型步驟14，將該復合胚料20成型出鉆尾部21，以及利用搓牙設備(圖中未示)成型出螺牙22，而形成圖5所示，即完成螺絲2制造。

惟，實際制造過程中發現，其具以下缺失，茲詳述如下：

1、由于習知必須利用焊接為之，故焊接過程無法控制人為的焊接焊接品質，除影響該桿身與桿尾焊接品質外，且焊接后的桿身及桿尾易產生歪斜，影響制造品質及良率。

2、仍續前述，該桿身及桿尾經焊接而形成一復合胚料后，則該桿身及桿尾焊接處易因焊接時的高溫，造成該焊接區處材質硬化現象，造成后續鉆尾部與螺牙成型加工的困難度。

3、習知焊接過程后亦會產生余料，故必須經過一道切削步驟后把余料予以清除后才能進行成型步驟，所以不僅耗時且增加成本的支出。

發明內容

因此，本發明的目的是提供一種不同材質螺絲的制造方法，其可簡化螺絲的生產流程，降低制造成本及提升制造品質。

為達此目的，本發明采如下方案：

一種不同材質螺絲的制造方法，其依序包含有：一備料步驟，其先備有不同材質的材料，將該材料分別成型出一桿身及一桿尾；其中，該桿身兩端分別形成有一螺頭與一第一銜接部，另該桿尾兩端則分別形成有一第二銜接部與一端面；一銜接步驟，將該第一銜接部與第二銜接部相對應且卡掣定位，形成該桿身及桿尾初步連結的復合胚料；一沖壓步驟，于該復合胚料的外周緣，且相對于該第一、第二銜接部位置處進行沖壓，以使該桿身及桿尾初步定位；及一成型步驟，將該復合胚料進行鉆尾成型與螺牙搓牙成型作業，而該螺牙搓牙成型過程中，可將該第一、第二銜接部卡掣定位處進行擠壓，以成型出第一、第二銜接部定位且更密實的螺絲。

該第一銜接部可為一凹槽，而該第二銜接部可為一多邊形的凸柱，且該凸柱的一側形成一自由端，同時該凸柱相對于該凹槽外形，以便該凸柱可嵌合于該凹槽內。

該第一銜接部可為一多邊形的凸柱，而該第二銜接部可為一凹槽，且該凸柱的一側形成一自由端，同時該凸柱相對于該凹槽外形，以便該凸柱可嵌合于該凹槽內。

該凸柱上成形有擋掣部，以增加該第一、第二銜接部卡掣定位處更加緊密接合。

該擋掣部為復數凸塊。

該擋掣部為復數卡掣槽。

該凸塊具有一遠離該自由端的頂掣面，以及一由該頂掣面朝該自由端方向且延伸至該凸柱表面的斜面。

該卡掣槽具有一近該自由端的卡掣面，以及一由該卡掣面朝該凸柱表面呈傾斜設置的傾斜面。

采用上述方案，本發明是在螺絲不同材質的桿身及桿尾的第一、第二銜接部配合沖壓步驟先行沖壓定位，以形成一初步連結的復合胚料，再經過螺牙搓牙成型作業，以成型出品質優良的不同材質螺絲，并且該螺牙搓牙成型過程中，可再對該第一、第二銜接部的卡掣定位處進行擠壓，使第一、第二銜接部定位更密實，本發明螺絲的加工過程免去了焊接及切削步驟，大大簡化了習知螺絲的加工流程，改善習知焊接過程中產生的材質硬化現象，提升螺絲的制造品質、降低制造成本。

附圖說明

圖1是習知不同材質螺絲制造方法的流程圖；

圖2、3、4、5是習知不同材質螺絲成型過程示意圖；

圖6是本發明的第一較佳實施例的流程圖；

圖7、8、9、10是本發明不同材質螺絲成型過程示意圖；

圖11是本發明的第二較佳實施例的立體示意圖；

圖12是本發明第三較佳實施例的立體示意圖；

圖13是本發明第四較佳實施例的立體示意圖；

圖14是本發明第五較佳實施例的立體示意圖。

主要元件符號說明

3?????不同材質螺絲的制造方法?????50???復合胚料

31????備料步驟???????????????????32???銜接步驟

33????沖壓步驟???????????????????34???成型步驟