[實用新型]一種高效的游離水脫除裝置無效
| 申請號: | 200620133841.0 | 申請日: | 2006-09-21 |
| 公開(公告)號: | CN200982188Y | 公開(公告)日: | 2007-11-28 |
| 發明(設計)人: | 宋承毅;張延松;孫占華;侯常仁;孟嵐 | 申請(專利權)人: | 大慶油田有限責任公司;大慶油田工程有限公司 |
| 主分類號: | E21B43/34 | 分類號: | E21B43/34;C02F1/40 |
| 代理公司: | 北京紀凱知識產權代理有限公司 | 代理人: | 魯兵 |
| 地址: | 16345*** | 國省代碼: | 黑龍江;23 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 高效 游離 脫除 裝置 | ||
技術領域
本實用新型涉及油田專用脫水設備,其主要用于對采出液(油水混合液)進行脫水處理。適用于油田各中轉站、聯合站中,可將采出液中的游離水分離出來,分離后的油和水各自進行下一步的深化處理。
背景技術
目前,各油田廣泛在用的游離水脫除設備有臥式結構和立式結構兩種,應用最廣的是臥式結構。兩種結構形式均為壓力容器,采用工藝流程也基本相同。對同外形尺寸的兩種結構進行理論分析和實踐驗證發現:臥式結構雖然油水界面覆蓋面積大、處理能力大,但是由于設備直徑所限界面與水出口距離短、油的浮升距離小、分離效果受到影響;同樣,立式結構雖然分離時間足夠,但油水界面面積小、油水分離慢、處理能力小。這些問題的存在,造成兩種結構在處理能力和分離效果方面分別有所不足。
實用新型內容
本實用新型的目的是提供一種油水界面面積大、油的浮升距離大而且分離效果好的游離水脫除裝置。
為實現上述目的,本實用新型采取技術方案:一種高效的游離水脫除裝置,它包括有:一支架;一分離罐,其設置在所述支架上,該分離罐與水平面形成有一角度;一出水口,其設置在所述分離罐的下部;一出油口,其設置在所述分離罐的上部;一進液口,其設置在所述分離罐中上部的側壁上。
上述的高效的游離水脫除裝置中,所述進液口處設置有一進液分布器。
上述的高效的游離水脫除裝置中,所述進液分布器與水平面平行,其結構為:布液管采用頂頭封死的箱體,在其側壁上開有一系列布液孔,布液孔的形狀可以是圓形、方形等幾何形狀。
上述的高效的游離水脫除裝置中,所述分離罐與水平面形成的角度為0~15°。
上述的高效的游離水脫除裝置中,所述分離罐的中部設置有一填料部,該填料部內壁設置有可再生波紋板填料。
上述的高效的游離水脫除裝置中,所述分離罐的長徑比為15~25。
本實用新型由于采取以上設計,其具有以下優點:
1、本實用新型對游離水脫除設備外形結構及內部結構進行了重新設計,采用仰角結構,既有臥式游離水脫除器油水界面面積大的優點又具有立式結構油的浮升距離大、分離效果好的優點。此外,由于具有一定傾角,先進入設備的油水混合液遇到壁面沿反射角度折回,回流中的油滴與后進入設備的油滴碰撞、合并,傾角在設備中造成的回流極有利于油水分離。
2、本實用新型中的進液分布器為水平放置,即對進液口起到了緩沖作用,又由于其與分離罐的管壁具有一定傾角,致使分離罐內流體產生有利于油水分離的回流;另外,進液分布器上開有的布液孔,可以使液流分布均勻地進入分離罐。
3、本實用新型中,分離罐的中部設置有填料部,填料部的設置可以強化油、水分離效果,降低處理后油中含水、水中含油指標,加速油水分離速度,提高油水分離質量。
4、本實用新型中,分離罐的長度與直徑的比值為20,大于普通的臥式結構,其油、水出口之間的垂直距離大、分離效果好。
5、本實用新型在實際應用中,當加藥量為20mg/L時,平均處理能力超過常規臥式設備141.9%;分離效果滿足“水中含油<300mg/L”的指標時,處理量是臥式放置時的3.17倍。
6、本實用新型不僅可以單獨使用,還可以與已建游離水脫除系統相聯接,對整個系統起到了提前放水的作用,減少了已建系統的工作負荷。同時減少了改造工程量、提高了處理效率,對于采出液含水率大的油田尤其適用。
附圖說明
圖1為本實用新型的結構示意圖。
具體實施方式
如圖1所示,為本實用新型所提供的一種高效的游離水脫除裝置,它包括有:一支架1;
一分離罐2,其設置在支架1上,該分離罐2與水平面形成有一角度,該角度一般來說在0~15°為宜;
一出水口3,其設置在分離罐2的下部;
一出油口4,其設置在分離罐2的上部;
一進液口5,其設置在分離罐2中上部的側壁上。
在本實用新型中,進液口5處特別設置有一進液分布器6。進液分布器6為水平放置,即對進液口5起到了緩沖作用,又由于其與分離罐2的管壁具有一定傾角,致使分離罐2內流體產生有利于油水分離的回流;另外,進液分布器6上開有的布液孔,布液孔的形狀可以是圓形、方形等幾何形狀,可以使液流分布均勻地進入分離罐2。
在本實用新型中,上述的分離罐2與水平面形成的角度為0~15°為宜。在本實施例中,具體來說,分離罐2與水平面形成的角度為12°。
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