[實用新型]α型半水石膏的連續式生產設備

無效

• 申請號: 200620127825.0
• 申請日: 2006-10-08
• 公開（公告）號: CN200958082Y
• 公開（公告）日: 2007-10-10
• 發明（設計）人: 王永昌
• 申請（專利權）人: 王永昌
• 主分類號: C04B11/028
• 分類號: C04B11/028
• 代理公司: 山西五維專利事務所有限公司
• 代理人: 楊耀田

技術領域

本實用新型涉及石膏的加工技術，特別涉及一種α型半水石膏的生產設備。

背景技術

目前，以粉狀二水石膏為原料生產α型半水石膏的成熟工藝只有“液相法”，它是將粉狀的二水石膏放入反應釜中進行高溫高壓蒸煮后，再進行干燥和二次粉磨，即可獲得α型半水石膏粉。這種傳統的“液相法”生產α型半水石膏粉，其干燥系統設備價格昂貴，能耗很高，運行很復雜。如果不再將已反應好的α型半水石膏漿液進行干燥，直接澆鑄成石膏制品，不僅可以節約干燥設備的投資，而且還節約能源。但是，由于“液相法”生產需要一個高壓條件，因此，現有技術都是采用一種密閉的、能承受和能不斷攪拌的反應釜，一釜一釜的間斷生產。如果要用于石膏制品(如石膏砌塊、紙面石膏板等)的連續生產，就必須設置多達幾十個小型反應釜，一釜漿液澆注一次。設備投資大、占地廣、操作復雜、勞動強度高。如果采用大型反應釜，當α型半水石膏漿液生產好后，反應釜不能立即進行下一次生產，而是做為儲料罐，不僅效率低，而且還要耗用大量能源來維持釜中的漿液不會還原凝固。

根據α型半水石膏生產工藝的特點，它的加熱反應分為兩個過程：一是迅速升溫升壓，達到二水石膏能夠脫去其中一個半結晶水、開始產生α型半水石膏晶體的工作溫度及蒸汽壓力；二是在這個工作溫度及蒸汽壓力條件下維持一段時間，使α型半水石膏的晶體生長良好，獲得高質量的α型半水石膏。上述兩個過程中，它們對介質的加熱溫度要求是不一樣的。例如，當加熱介質為導熱油時，第一個過程要求加熱溫度較高，可以達到300℃左右，而第二個過程則要求加熱溫度較低，不超過230℃。現有技術采用的是整體裝置，由于整個反應過程只在一個反應釜中進行，加熱介質的溫度低了，反應時間長，加熱介質的溫度高了，對生產出的α型半水石膏質量有影響。因此，不僅效率低、能耗高，而且產品質量差。另外，由于二水石膏漿液的溫度在100℃以下是不會產生蒸汽壓力，從來料加熱到100℃，可在常壓容器中進行，因此，現有技術采用能承受一定壓力的單一反應設備不經濟。

發明內容

本實用新型的目的在于克服現有技術的缺點，提供一種α型半水石膏的連續式生產設備，在整個反應過程中采用三種不同加熱條件和壓力條件并相互連通的反應裝置，合理使用了熱能；以及采用高壓泵供料的方式，實現了連續生產，這不僅提高了生產效率，而且節約了能源。

本實用新型的任務是通過以下技術方案來實現的：

一種α型半水石膏的連續式生產設備，其特征在于：所述的連續式生產設備由常壓預熱容器、高壓升溫裝置、恒溫反應裝置、半水石膏和水的分離干燥裝置四部分組成，并用管道互相連通，其中常壓預熱容器和高壓升溫裝置之間設有高壓泵。

所述的常壓預熱容器、高壓升溫裝置、恒溫反應裝置的構造分別為常規的反應釜。所述的常壓預熱容器、高壓升溫裝置、恒溫反應裝置的加熱方式可以是由導熱油、蒸汽、熱風等進行間接加熱或著是由火焰、微波等進行直接加熱。所述的分離干燥裝置是一個豎立的密閉的筒體，頂部有水蒸汽抽吸管道，底部有α型半水石膏粉抽吸管道，筒體上部有從恒溫反應裝置伸入筒體內的排放漿液的噴頭，筒體外部有加熱保溫層。所述的常壓預熱容器、高壓升溫裝置、恒溫反應裝置可根據反應時間的要求，由單個或多個常規反應釜相連而成。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點和有益效果：

本實用新型由管道連通的常壓預熱容器、高壓升溫裝置、恒溫反應裝置、半水石膏和水的分離干燥裝置四部分組成，其中常壓預熱容器和高壓升溫裝置之間有高壓泵，能使常壓預熱容器中被加熱的二水石膏漿液，泵入高壓升溫裝置內，而高壓升溫裝置在補充新漿液后達到反應溫度的漿液則被同時送入恒溫反應裝置。它們均能夠被導熱油、蒸汽等間接加熱，或者被微波、火力等直接加熱，常壓預熱容器和高壓升溫裝置的加熱溫度較高，恒溫反應裝置加熱溫度較低，半水石膏和水分離干燥裝置筒體內的溫度在100℃以上。由于上述反應設備根據α型半水石膏實際的加熱反應要求，采用不同的加熱溫度和不同承壓條件的反應裝置，以及采用高壓泵供料的方式，實現了合理的連續式生產，使之主要能夠利用反應漿液自身的熱能和壓力對產出的α型半水石膏進行干燥，因此，本實用新型具有生產效率高、能耗低等優點。

附圖說明

圖1為一種α型半水石膏的連續式生產設備的結構示意圖。

下面通過實施例并結合附圖對本實用新型作進一步的說明。

具體實施方式