[發(fā)明專利]高速線材粗軋機組的無槽軋制方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200610116503.0
• 申請日: 2006-09-26
• 公開（公告）號: CN101152654A
• 公開（公告）日: 2008-04-02
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 楊霄;王衛(wèi)東;陳林;閻軍;章靜
• 申請（專利權(quán)）人: 寶山鋼鐵股份有限公司;安徽工業(yè)大學(xué)
• 主分類號: B21B37/00
• 分類號: B21B37/00;B21B37/58;B21B37/74;B21B1/16
• 代理公司: 上海開祺知識產(chǎn)權(quán)代理有限公司
• 代理人: 費開逵

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及金屬軋制技術(shù)，特別涉及高速線材粗軋機組的軋制技術(shù)。

背景技術(shù)

高速線材生產(chǎn)一般都是采用孔型軋制方法，孔型系統(tǒng)由粗軋孔型、延伸孔型和精軋孔型構(gòu)成。延伸和精軋孔型一般為橢圓-圓孔型系統(tǒng)，粗軋孔型為箱型孔、橢、圓孔型。采用這種孔型系統(tǒng)的主要優(yōu)點是變形比較均勻，孔型的共用性較好，軋件斷面形狀在不同道次中的過渡比較平緩，不易產(chǎn)生局部應(yīng)力，軋件的冷卻也比較均勻。這種孔型系統(tǒng)已成為高速線材軋制的主流孔型系統(tǒng)。

但是采用孔型軋制方法存在如下缺點：

1.采用孔型軋制方法，必須在新輥上開槽后進(jìn)行生產(chǎn)，軋輥利用率低，同時軋槽磨損不均勻以及孔型側(cè)壁的影響使軋輥重車次數(shù)減少，增加了軋輥消耗，生產(chǎn)成本較高。

2.采用孔型軋制方法，軋制過程中由于孔型側(cè)壁對軋件寬展的限制，若孔型和規(guī)程設(shè)計不當(dāng)，或壓下調(diào)整不當(dāng)，或軋制溫度和軋制速度波動，易出現(xiàn)過充滿、欠充滿和孔型錯位等問題造成耳子、折疊等缺陷，影響高速線材產(chǎn)品尺寸精度和表面質(zhì)量。

3.采用孔型軋制方法，軋槽磨損后需換孔停機，影響軋機生產(chǎn)率。

4.采用孔型軋制方法，由于軋輥開槽，降低了軋輥強度和剛度，坯料適應(yīng)范圍較窄。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種高速線材粗軋機組的無槽軋制方法，采用平輥代替粗軋孔型，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和軋機生產(chǎn)率，擴大坯料適應(yīng)范圍。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是，

高速線材粗軋機組的無槽軋制方法，采用兩道次無槽軋制、四道次無槽軋制或六道次無槽軋制；軋件高寬比為0.90～1.58，道次壓下率為15％～45％，軋制溫度為1000℃～1100℃，坯料適應(yīng)范圍為120×120毫米～180×180毫米。

進(jìn)一步，采用兩道次無槽軋制，軋件高寬比為0.95～1.55，道次壓下率為18％～30％，軋制溫度為1000℃～1100℃，坯料適應(yīng)范圍為140×140毫米～160×160毫米，絕對寬展系數(shù)范圍在0.25～0.45。

又，采用四道次無槽軋制，軋件高寬比為1.10～1.51，道次壓下率為16％～40％，軋制溫度為1000℃～1100℃，坯料適應(yīng)范圍為120×120毫米～180×180毫米。

再，采用六道次無槽軋制，軋件高寬比為1.10～1.58，道次壓下率為20％～40％，軋制溫度為1000℃～1100℃，坯料適應(yīng)范圍為120×120毫米～180×180毫米。

本發(fā)明采用無孔型平軋輥代替現(xiàn)有技術(shù)的粗軋孔型軋輥，實現(xiàn)高速線材粗軋機組無槽軋制。

本發(fā)明高速線材粗軋機組的無槽軋制方法解決了以下兩個理論上可能產(chǎn)生在無孔型軋制過程中的問題：軋件的軋制穩(wěn)定性較差，出現(xiàn)歪扭脫方現(xiàn)象；對軋件在軋制過程中的角部尖化規(guī)律不清楚，產(chǎn)品表面質(zhì)量可能受到影響。

這是因為本發(fā)明通過研究平輥軋制角部尖化規(guī)律，對由于平輥軋制過程中側(cè)邊出現(xiàn)鼓形(主要是雙鼓)，難以用角部圓弧的曲率來衡量其角部尖化，這里角部尖化程度采用角部尖化系數(shù)來量化，通過數(shù)值模擬和軋制實踐的研究，掌握了軋件在軋制過程的變形規(guī)律，明確了在軋制過程中可能對軋件表面質(zhì)量的影響情況，通過對無槽軋制過程中軋件高寬比、道次壓下率、軋制溫度等控制，證明在高線粗軋機組應(yīng)用的可行性。

本發(fā)明的有益效果

①提高軋機作業(yè)率和生產(chǎn)率。由于軋輥無孔型，可以通過調(diào)節(jié)輥縫改變壓下規(guī)程，節(jié)約了換輥時間。

②降低軋輥消耗和生產(chǎn)成本。由于采用平輥軋制，軋件變形均勻，沒有輥面速度差，因而軋輥的磨損均勻磨損量較小；輥身無軋槽，軋輥工作表面的利用率提高；減少軋輥車削量，增加重復(fù)利用次數(shù)。軋輥的儲存量大幅度降低，節(jié)省軋輥的費用。

③提高成材率。由于采用平輥軋制，軋件寬度方向壓下均勻，使軋件兩端的舌頭、魚尾區(qū)域縮短，切損少。

④節(jié)約能耗。由于軋輥無孔型，沒有孔型側(cè)壁的限制作用，軋件沿寬度方向變形均勻，降低了軋制力，節(jié)約電能。

⑤實現(xiàn)大壓下量軋制。由于軋輥無孔型，平輥較孔型軋輥的強度和剛度均有所提高，可增大坯料尺寸，或增加道次的壓下量，減少軋制道次。

⑥減少產(chǎn)品由于孔型軋制而產(chǎn)生的過充滿、欠充滿和孔型錯位等問題的出現(xiàn)；金屬的橫向流動增加，有利于軋件表層更新，軋件無表面缺陷，大壓下量使軋件組織致密，性能良好。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的實施例2四道次平輥軋制軋件角部尖化系數(shù)的變化；

圖2a、圖2b為本發(fā)明無槽軋制6V和12V出口斷面100×低倍照片。

具體實施方式