[發明專利]一種以煉廠氣為原料制取甲醇的方法

有效

• 申請號: 200610103645.3
• 申請日: 2006-07-26
• 公開（公告）號: CN101113127A
• 公開（公告）日: 2008-01-30
• 發明（設計）人: 李群柱;李莉
• 申請（專利權）人: 李莉
• 主分類號: C07C31/04
• 分類號: C07C31/04;C07C29/15
• 代理公司: 北京萬科園知識產權代理有限責任公司
• 代理人: 張亞軍;師瑄

技術領域

本發明涉及以煉油廠副產氣體即煉廠氣制取甲醇的方法，特別是以含烯烴的焦化干氣、催化裂化干氣為原料制取甲醇的方法。

背景技術

以煉廠氣(含飽和烴和不飽和烯烴的煉油廠副產氣體)為制取氫氣的原料已在國內普遍采用。由于在制氫過程中，裂化催化劑對原料中的烯烴及總硫有嚴格要求，否則將導致裂化催化劑結炭及中毒，因此大多采用加氫的辦法將烯烴飽和，同時將有機硫轉化為無機硫，然后用ZnO脫除。但烯烴的加氫為強放熱反應，每飽和1％的烯烴導致溫升在22～25℃左右，因此原料氣中如烯烴含量太高，將導致反應器及床層溫度超高而無法正常操作。目前解決的措施有兩種：

1、采用絕熱床加氫工藝，將原料氣中的烯烴含量限制在一定的范圍內，從而使床層溫度控制在正常的操作范圍內。具體實施方法一是如專利ZL95108811.4，采用低烯烴含量的焦化富氣為原料，經過加氫、脫硫、蒸汽轉化、變換、變壓吸附法(PSA)或化學法凈化制取氫氣。具體實施方法二是如專利CN1075740A，采用混合進料(低烯烴含量或無烯烴的原料與高烯烴含量的原料混合)為原料，將原料氣中的烯烴含量限制在一定的范圍內，經過加氫、脫硫、蒸汽轉化、變換、變壓吸附法(PSA)或化學法凈化制取氫氣。

2、采用各種取熱工藝，如：等溫-絕熱加氫工藝等(專利CN1200397A)，將部分反應熱先通過等溫反應器移走，然后再在第二個絕熱反應器繼續完成烯烴及有機硫轉化的反應。采用催化裂化干氣為原料，經過兩段加氫、脫硫、蒸汽轉化、變換、變壓吸附法(PSA)或化學法凈化制取氫氣。

上述煉廠氣加氫精制工藝的開發與應用，為煉廠氣的綜合利用開辟了新途徑。但是由于部分煉油廠不需要氫氣或氫氣需求量小，氫氣又很難運輸進行銷售，致使很多煉廠氣作為燃料燒掉，浪費了寶貴的煉廠氣資源。

發明內容

本發明的目的在于提供一種以煉廠氣為原料，特別是以含烯烴的焦化干氣、催化裂化干氣為原料采用加氫反應過程對原料氣進行凈化處理制取甲醇的方法。

為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案為：一種以煉廠氣為原料制取甲醇的方法，該方法包括下述步驟：

(1)、催化加氫反應，煉廠氣原料與氫氣混合，進入加氫反應器與加氫催化劑接觸進行加氫反應，在該反應中，原料中的烯烴被飽和，有機硫被轉化，加氫反應器采用絕熱床加氫工藝、等溫床加氫工藝或變溫床加氫工藝中的一種或一種以上的組合，反應器中反應溫度為120～450℃，反應壓力為0.5～7.0Mpa，空速為50～5000時^-1；

(2)、催化加氫反應后產物進入脫硫器進行精制脫硫，脫硫器內放置ZnO脫硫劑或其他干法脫硫劑，脫硫器內反應溫度為120～450℃，反應壓力為0.5～7.0MPa；經過脫硫使原料氣中的總硫含量＜3ppm，優選總硫含量＜0.5ppm；

(3)、精制脫硫后的反應產物與水蒸汽混合后在轉化爐管內進行轉化反應，或與水蒸汽、二氧化碳混合后在轉化爐管內進行轉化反應得到高溫轉化氣；

(4)、高溫轉化氣經換熱冷卻分離出冷卻水后，經合成氣壓縮機加壓后進行合成反應，或與二氧化碳混合后經合成氣壓縮機加壓后進行合成反應，或經合成氣壓縮機加壓后再與二氧化碳混合后進行合成反應；

(5)、合成得到的粗甲醇經過甲醇精餾過程生產甲醇產品。

其中加氫反應器優選反應溫度為180～400℃，反應壓力1.5～4.0Mpa，空速為300～1500時^-1；其中ZnO脫硫劑為工業上經常使用的脫硫劑，如商品牌號為T?306的脫硫劑，脫硫器優選反應溫度為180～400℃，反應壓力為1.5～4.0Mpa，氣體空速為200～2000時^-1。

當原料氣中硫含量較高，而僅采用ZnO脫硫無法使硫含量脫除至＜0.5ppm，則可串聯使用溶劑脫硫塔和ZnO脫硫器，即先采用溶劑法脫除原料氣中的大部分H₂S后，再經ZnO脫硫。溶劑脫硫塔中的脫硫溶劑一般為含有弱堿的含水混合物，所述的弱堿可為單乙醇胺，二乙醇胺，甲基二乙醇胺或二異丙醇胺，溶劑脫硫的操作壓力一般為0.2-0.5Mpa，操作溫度為30-90℃。

如果原料氣中氯等雜質含量影響到下游工序(蒸汽轉化等)時，可在脫硫前或脫硫后設置或不設置包括脫氯在內的其他雜質脫除設施，脫氯采用常規工藝即可。