[發明專利]烴轉化方法

有效

• 申請號: 200580042079.3
• 申請日: 2005-11-17
• 公開（公告）號: CN101072850A
• 公開（公告）日: 2007-11-14
• 發明（設計）人: T·N·卡爾奈斯
• 申請（專利權）人: 環球油品公司
• 主分類號: C10G65/12
• 分類號: C10G65/12;C10G65/00;C10G47/00
• 代理公司: 北京市中咨律師事務所
• 代理人: 林柏楠;張耀宏

發明背景

本發明所涉及的技術領域是將包含輕循環油和真空瓦斯油的烴類原料加氫脫硫和加氫裂化。煉油廠例如往往通過加氫裂化源自原油的烴原料來生產期望產品，例如汽輪機燃料、柴油燃料和其它已知中間餾分的產品，以及更低沸點的烴類液體，例如石腦油和汽油。最通常要經歷加氫裂化的原料是通過蒸餾從原油中回收的瓦斯油和重瓦斯油。典型的瓦斯油包含大部分沸點在371℃以上的烴組分，通常至少50重量％在371℃以上沸騰。典型的真空瓦斯油的沸程往往為315℃-565℃。輕循環油(LCO)在流體催化裂化(FCC)瓦斯油原料以主要生成汽油沸程烴的過程中產生。輕循環油是FCC工藝令人不期望的耐熱副產物，因此是一種低價值產品。以前，將LCO混合進柴油池，或用作重燃料油的分餾器備料(cutter?stock)。這些傳統的出路因市場需求而正在萎縮或消失。LCO一般在149℃-371℃的范圍中沸騰。

雖然在加氫脫硫和加氫裂化的商業活動中已應用各種工藝流程方案、操作條件和催化劑，但對從廉價原料獲得更有用產品的新方法以及對提供改進的產品特性一直存在著需求。本發明能夠在同時將原料的較高沸點組分脫硫的綜合工藝中經濟地加氫裂化LCO。原料的這些硫化合物濃度降低的較高沸點組分是FCC單元的理想原料。

信息公開

US-A-6,096,191B1公開了其中烴類原料和循環液流與氫氣和加氫裂化催化劑接觸以轉化為較低沸點烴的催化加氫裂化工藝。從加氫裂化區所得的排出物在與加氫裂化區基本相同的壓力下進行氫氣汽提，并且至少部分循環到加氫裂化反應區。

發明概述

本發明是將包含輕循環油和真空瓦斯油的烴類原料加氫脫硫和加氫裂化的綜合方法。原料在加氫脫硫反應區中反應生成硫濃度降低的烴流，并且優選在熱的高壓汽提器中將該烴流分離成在10℃-510℃的范圍中沸騰的烴氣流和硫濃度降低且在比烴氣流沸程高的范圍中沸騰的烴液流。該硫濃度降低的烴流也可以在例如分餾器的分離區中分離，但這在經濟上并不如人所愿。在10℃-510℃的范圍中沸騰的烴氣流在包含加氫裂化催化劑的加氫裂化反應區中反應，生成包含石腦油沸程烴的排出流。

本發明的其它實施方案包括其它細節，例如原料的類型和說明、加氫脫硫催化劑、加氫裂化催化劑和優選的操作條件，包括溫度和壓力，所有這些將在下面關于本發明這些方面的討論中公開。

附圖簡述

附圖是本發明優選實施方案的簡化工藝流程圖。上述附圖意在示意性地說明本發明，并非對其進行限制。

發明詳述

已發現這樣的加氫脫硫和加氫裂化綜合方法，它能夠將包含輕循環油和真空瓦斯油的烴類原料轉化生成石腦油沸程的烴流和硫濃度降低的較高沸點烴流。

該原料包含在FCC單元中將真空瓦斯油轉化為汽油的同時所產生的不期望副產物輕循環油。輕循環油是經濟有利的原料，因為作為成品它是令人不期望的，包含大量的硫、氮和多環芳族化合物。因此，本發明能夠將包含低價值LCO和真空瓦斯油的原料轉化為有價值的石腦油沸程的烴流和用于流體催化裂化工藝的期望原料。

根據本發明，在加氫脫硫條件下，優選包括204℃-482℃的溫度、3.5MPa-17.3MPa的壓力和0.1hr^-1-10hr^-1的液時空速，將選定的原料和氫氣引入加氫脫硫反應區內。

這里所用的術語“加氫脫硫”指其中在主要對脫除雜原子，例如硫和氮具有活性的合適催化劑的存在下使用含氫處理氣的工藝。用在本發明中的合適加氫脫硫催化劑是任何已知的常規加氫脫硫催化劑，包括在優選氧化鋁的高表面積載體材料上包含至少一種第VIII族金屬，優選鐵、鈷和鎳，更優選鈷和/或鎳以及至少一種第Ⅵ族金屬，優選鉬和鎢的那些。其它合適的加氫脫硫催化劑包括沸石催化劑，以及貴金屬催化劑，其中貴金屬選自鈀和鉑。在同一反應容器中使用一種以上的加氫處理催化劑也在本發明范圍內。第VIII族金屬的典型存在量為2-20wt％，優選4-12wt％。第VI族金屬的典型存在量為1-25wt％，優選2-25wt％。

將從加氫脫硫區得到的排出物優選引入優選在149℃-400℃的溫度和3.5MPa-17.3MPa的壓力下運行的高壓熱汽提器內，以生成在10℃-510℃的范圍中沸騰的烴氣流和硫濃度降低且在比所述烴氣流沸程要高的范圍中沸騰的烴液流。該高壓熱汽提器優選用富含氫氣的循環氣以可推送至少大部分在低于343℃的溫度下過熱沸騰的烴的選定量進行汽提。該硫濃度降低的烴流也可以在分離區，例如分餾器中分離。