[其他]從石油餾份制取氯化烷烴

在審

• 申請號: 101986000003527
• 申請日: 1986-05-21
• 公開（公告）號: CN86103527B
• 公開（公告）日: 1988-10-26
• 發明（設計）人: 梁其英;路文江
• 申請（專利權）人: 河北省石油化學工業研究所
• 代理公司: 河北省專利事務所
• 代理人: 郭紹華

本發明是以餾程為２００－３５０℃的石油餾分經原料精制、氯代、后處理而制得性能類似氯化石蠟的氯化烷烴，以代替氯化石蠟作為塑料加工的阻燃劑、增塑劑。由于采用了石油餾分為原料，代替了資源緊張的石蠟，降低了塑料阻燃劑、增塑劑的成本，開辟了新的原料來源。在工藝上的改進，特別是在后處理上采用輕質碳酸鈣作處理劑，既省去了過濾分離操作，又提高了產品初始分解溫度，節省了設備投資，提高了產品質量。

本發明是以餾程為200～350℃的石油餾分制取氯化烷烴，以作為塑料加工中的增塑劑和阻燃劑。

在塑料行業中，常用氯化石蠟作為塑料制品的增塑劑和阻燃劑，由于其具有阻燃性、電絕緣性、低揮發性，及與聚氯乙烯等樹脂的良好相溶性等特點，特別適用于制造電纜料和要求具有阻燃特性的塑料制品，也可用作油漆涂料及織物的阻燃劑，高壓潤滑劑、防水劑、防霉劑和油墨的添加劑。

氯化石蠟是C₁₀-C₃₀的正構烷烴的氯代衍生物。可供生產氯化石蠟的原料蠟為一種石油產品，主要有平均碳原子數為C₂₄的固體石蠟和C₁₅、C₁₃體重蠟和輕蠟。用固蠟生產的氯化石蠟當氯含量高于42%時，不僅粘度大氯化和脫酸困難，在塑料加工過程中也不好使用。因此在生產氯含量較高的氯化石蠟時多采用液體石蠟為原料。液蠟一般采用尿素吸附脫析或分子篩脫蠟的工藝從油中分離提取。

由于氯化石蠟是正構烷烴的氯代衍生物，而正構烷烴只是石油餾分中的一部分，一些含支鏈的側鏈烷烴和環烷烴大都在分離石蠟時被除去。因此，不僅減少了氯化石蠟的來源，也因為了提取石蠟增加了設備和工序提高了成本。同時，液蠟還大量用于生產表面活性劑。食品、醫藥等行業，加以出口量的增加，使得石蠟資源日趨緊張。

本發明的目的旨在選擇一種資源較廣、價格較低的原料，生產出性能類似氯化石蠟的產品以代替石蠟為原料的氯化石蠟。

本發明采用了餾程為200-350℃的石油餾份（包括不加添加劑的柴油和煤油）作原料，經氯代制得了性能類似氯化石蠟的產品-氯化烷烴，開辟了氯化石蠟新的原料來源，從而為塑料加工業提供了一種價格較低，來源豐富的增塑劑和阻燃劑。

本發明所用的工藝和制取氯化石蠟的工藝相近似，大致分為三步：即原料精制、通氣氯代，產品處理。然而，由于所用原料不同，因此在工藝上也作了一些改進，使得工藝更加合理以生產出合格的產品。

生產氯化石蠟的現有技術正如《助劑通訊》1976年第二期所刊‘分子篩輕蠟制氯化石蠟’文中所述，在原料精制上，是把石蠟加熱到120℃后用活性白土脫色，然后在溫度降至35℃以下時再用發煙硫酸或濃硫酸精制以達脫芳、脫烯。其缺點在于將大量原料加熱到120℃既浪費能源又不安全，且當脫色后的原料在加硫酸脫芳烴，烯烴時，還會產生出一些紅色或棕色物質，該物質粘附在反應器壁上不易沉淀，致使分離不完全，從而進入下步反應物料內，使產品著色，影響質量。

在通氣氯代階段，現有技術中的氯代溫度控制在80-120℃范圍內，由于溫度較低，反應時間長，影響了生產能力。

在產品后處理上，已知技術是采用干燥空氣或氮氣吹除溶于產品中的氯氣和氯化氫，然后或加入氧化鈣，氫氧化鈣，氫氧化鈉或碳酸鈉中和殘余酸，以求達到規定的酸值，提高產品的初始分解溫度。中和酸后需進行水洗或/和分離操作。這樣處理的產品往往呈微堿性（例如用NaOH，Ca（OH）₂等）并由于中和產生的少量水或水洗后殘余水致使產品在堿性介質中發生水解，或由于碳酸鈉中和后產生的NaCl微粒懸浮于液相而必需增加過濾設備和工序。

本發明所述的方法針對上述已有技術的缺點作了如下改進：

首先在原料精制中采用常溫處理工藝，即不必將原料加溫，從而節省了由于加溫而消耗的能源，也避免了加溫引起的不安全因素。在常溫下采用先加硫酸脫芳、脫烯，而后加活性白土脫色的工藝，使原料精制質量大為改善。

在氯代階段，將反應溫度范圍提高到80-160℃，在通氯速度為0.4-0.6升/分時，大大加快了反應進程，提高了生產能力。同時，在初始反應溫度80℃下，靠反應熱自升溫，減少了為保持較低溫度所需的冷量。